82 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сырье для пвх багета

Как выбрать оборудование для производства багета?

Монтаж подвесных потолков стал хорошей альтернативой стандартной покраске или оклейке обоями. В качестве основного материала используется пластичная материя с добавками полимеров. Однако без крепежных элементов установить конструкцию не представляется возможным. Для этого требуется оборудование для производства багета, которое подбирается по нескольким параметрам.

Технология производства

Прежде всего, необходимо определиться с конструкцией изделия и его функциональным назначением. Багет представляет собой пластиковый профиль п-образной формы, у которого одна из сторон имеет зазубрины для фиксации потолка. Для усиления конструкции между плоскостями предусмотрена перемычка.

Изготавливается изделие с помощью экструзии ПВХ-сырья. Основные этапы производства:

  1. Подготовка сырья: сортировка, очистка и измельчение. Выполняется с помощью специального оборудования.
  2. Разогрев массы до пластичного состояния. На этой стадии гранулы ПВХ засыпаются в приемный бункер экструдера.
  3. Подача в зону высокого давления с помощью шнека. Формирование изделия происходит путем выдавливания пластичной массы через фильеру. Затем заготовка охлаждается холодной водой или потоками воздуха.
  4. Упаковка и отправка на склад.

Этот процесс характеризуется минимальным набором оборудования. Станки для производства багета делятся на два вида – дробилка (для подготовки сырья) и экструдер. Основными характеристиками линии являются количество выпускаемых изделий в час, энергопотребление и количество обслуживающего персонала.

Отходы или первичное сырье?

Еще на этапе планирования следует определиться с видом исходного материала. В идеальном варианте для этого применяют первичное сырье – гранулы ПВХ.

На практике опытные производители смешивают гранулы с измельченным пластиком. Это позволяет значительно экономить на закупках сырья, что ведет к уменьшению себестоимости конечной продукции. От процентного соотношения в составе будет зависеть качество багета, его технические характеристики. Этот параметр зависит от эксплуатационных свойств оборудования и требований к качеству выпускаемых изделий. Обычно нужный состав подбирается эмпирическим методом путем проб нескольких смесей.

Экструдер

В настоящее время существует большой выбор оборудования для изготовления ПВХ-багетов. При выборе следует обращать внимание на его производительность, эксплуатационные характеристики и возможность применения для изготовления других изделий.

Оборудование для производства багета должно комплектоваться фильерами — специальными формами, через которые проходит разогретая пластичная масса. Для их изготовления применяют специальные сорта металлов, стойкие к термическому и химическому воздействию. Важно, чтобы фильера могла отработать рассчитанное количество циклов производства.

Следующее, на что необходимо обратить внимание – подключение к энергоснабжению. В большинстве случаев линия для производства багета ПВХ подключается к сети с напряжением 380 В. Поэтому при выборе помещения нужно учитывать не только его площадь, но и наличие электросетей с требуемыми характеристиками.

Складирование

После изготовления багеты должны некоторое время находиться в горизонтальном положении. Так как время окончательного остывания пластика составляет порядка 4-6 часов, во избежание изменения геометрии профиля их кладут на ровную поверхность.

Оборудование для производства багета должно включать в себя и простейший упаковочный механизм. Это необходимо для оптимизации места складирования. Несмотря на то что поверхность ПВХ невосприимчива к внешним погодным факторам, для сохранения внешнего вида рекомендуется хранить изделия в закрытом помещении.

Производство ПВХ багета

Сегодня у фирм, занимающихся монтажом натяжных потолков, спросом пользуются пластиковые багеты. Производство ПВХ багета может приносить отличную прибыль.
Не многие компании, которые оказывают услуги по установке натяжных потолков, самостоятельно изготавливают на своем производстве все комплектующие к ним. Порой куда рентабельней закупить все необходимое у сторонних фирм. Вот откуда такой высокий спрос на пластиковые багеты. К тому же, чтобы придать интерьеру оригинальность, строительные и ремонтные компании часто используют в работе потолочные и стеновые их варианты.
Для получения высокого дохода совсем необязательно открывать фирму по монтажу потолков или оказывать населению ремонтные услуги, поскольку конкуренция в этой сфере огромна, попробуйте организовать небольшое производство багета.

Технология производства пластиковых багетов

Технология изготовления багета, по сути, проста. Трудности, как правило, возникают при выборе сырья и разработке рецептуры. Для этих целей неплохо было бы воспользоваться услугами опытного технолога. Производство стенового багета ПВХ заключается в смешении следующих компонентов:

  • ПВХ,
  • мел,
  • стабилизаторы,
  • модификаторы,
  • смазка,
  • воск,
  • стеарат кальция,
  • диоксид титана.

Количество перечисленных компонентов в каждом отдельном случае варьируется, поскольку свою рецептуру вам не выдаст ни один производитель. Тут придется поэкспериментировать.
А вот производство ПВХ багета для натяжных потолков будет несколько отличаться, поскольку из рецептуры следует вообще исключить мел, иначе изделие может получиться излишне хрупким, что, естественно, отразится на его потребительских свойствах.
Что касается пластикового сырья, то вы можете использовать как отходы оконных профилей, так и уже готовые смеси. Какой метод более экономичен, сказать весьма трудно. В первом случае вам потребуется закупать дополнительное оборудование для дробления ПВХ, зато готовая смесь стоит намного дороже отходов. Изучите цены на рынке и выберите для себя оптимальный вариант. Опытные предприниматели советуют начать бизнес все же с самостоятельного дробления сырья ПВХ.
Стандартная линия для производства ПВХ багета выполняет следующие технологические циклы:

  • Смешение и растапливание компонентов.
  • Охлаждение раствора и передача его в экструдер.
  • Вытягивание заготовок багета и их разрезание согласно заданным параметрам.
  • Укладывание багета на стол и его охлаждение.

Современное оборудование позволяет автоматизировать процесс. Поэтому для рабочего персонала линия сложной не покажется.

Техническое оснащение цеха

Для организации цеха в первую очередь найдите подходящее помещение. Вам предстоит работать с органическими веществами, а значит производство должно располагаться подальше от жилых районов. Придется уделить пристальное внимание соблюдению здесь правил пожарной безопасности. Что касается площади цеха, то здесь все зависит от запланированных объемов производства. Помимо рабочего пространства необходимо предусмотреть еще склады и служебные комнаты.
После того как помещение будет подготовлено к работе, можно купить оборудование для производства ПВХ багета. Поставщики сейчас предлагают к продаже уже собранные экструзионные линии. Выбор станков будет зависеть от объемов выпуска продукции и размера стартового капитала.
Стандартная комплектация линии выглядит так:

  • смеситель,
  • загрузчик сырья,
  • экструдер,
  • фильера с калибратором,
  • калибровочный стол,
  • тянущее и отрезное устройство,
  • укладчик.

Производительность линии средней мощности – порядка 30-40 кг/ч. Но в ее состав, как правило, не входит дробилка для пластикового сырья. Поэтому, если в цехе вы планируете использовать отходы ПВХ, дробилку следует приобрести отдельно. Стоимость ее невысока – порядка 100000 руб.
Чтобы запустить производство потолочного багета ПВХ, на приобретение оборудование вы потратите до 1500000 руб. Можно уложиться и в меньшую сумму, если купить китайскую линию или поддержанные агрегаты.

Читать еще:  Скорпион 350 ац отзывы

Насколько выгоден бизнес по изготовлению пластикового багета?

О выгоде бизнеса судят по прибыли. А прибыль, в свою очередь, зависит от продаж. То, насколько быстро вы окупите станок для производства ПВХ багета, будет зависеть от каналов сбыта. Самый оптимальный вариант – это оптовые продажи. Предлагайте свою продукцию компаниям по установке натяжных потолков и строительным фирмам. На розничных продажах вы много не заработаете.
Если по полной загрузить линию, а полученную продукцию сразу отгружать клиентам то в месяц можно иметь до 150000 рублей чистой прибыли, продавая багет по цене от 20 руб./пог. м. Рыночная стоимость будет варьироваться в зависимости от конфигурации и размеров изделия.

Другие материалы:
  • Производство керамической черепицы

Выпуск черепицы, благодаря высокому спросу на товар, может принести предпринимателю отличную прибыль.

Производство крафт мешков и пакетов

Производство и продажа крафт мешков и пакетов, благодаря востребованности продукции на рынке, может .

Переработка макулатуры как бизнес

Открыть не только прибыльное, но и социально значимое предприятие совсем несложно. Сегодня переработ.

Производство багета для натяжных потолков

Всем доброго времени суток! В сегодняшнем посте речь пойдет о производстве багета для натяжных потолков – за последнее время полезной информации накопилось предостаточно. Но сначала несколько слов про сами натяжные потолки. Известно, что натяжные потолки представляют собой прочную декоративную пленку из поливинилхлорида, пропитанную полиуретаном, в которой отсутствует кадмий. Толщина такой пленки составляет 0,16 — 0.22мм, и для крепления на потолок ее натягивают на алюминиевый или пластиковый багет (пристенный багет).

Производство натяжных потолков разделяют на три этапа:

1- раскрой полотен;

2- сварка нескольких полотен в единое целое;

3- приваривание по периметру полотна гарпуна.

На первом этапе самым важным является, чтобы замерщик точно снял требуемые размеры – по ним раскрой осуществляется при помощи специального программного обеспечения, что позволяет получить безупречную точность готового потолка.

Второй этап — сварка полотен, выполняется при помощи высокоточного тока. Данный способ наиболее продвинутый, он позволяет изготавливать прочные натяжные потолки, при этом соединительные швы практически не уступают по прочности и эластичности остальному материалу.

Оборудование для натяжных потолков

Привариванию гарпуна следует уделить особое внимание, поскольку с его помощью весь натяжной потолок будет крепиться к пристенному профилю (багету).

В большинстве случаев (особенно если обращаетесь в компанию с богатым опытом и проверенной репутацией), комплектующие для натяжных потолков изготавливают из первоклассных материалов, в соответствии со всеми нормами и требованиями, что гарантирует отличное качество комплектующих. Тем не менее, чтобы натяжной потолок не доставил вам никаких хлопот на протяжении как можно более длительного времени, советую при выборе (как потолков, так и комплектующих), попросить компанию-реализатора показать соответствующие сертификаты, и обязательно выдать гарантию на приобретенную продукцию.

В комплектующие для подвесных потолков входят:

— пристенный багет (алюминиевый, либо пластиковый);

— гарпун, совместимый со всеми типами багетов, его производят в естественном для ПВХ колере — после монтажа натяжных потолков гарпун не виден;

— декоративная маскировочная лента, закрывающая зазоры между стеной и потолком, сегодня выпускается в большом количестве цветов.

Открываем производство гарпуна и багета для натяжных потолков

Экструзионная линия

Теперь поговорим непосредственно про производство багета и гарпуна для натяжных потолков. Если вы решили приобрести оборудование для производства багета в Турции, советую обратить внимание на компанию «Микросан» – в марте заказывал экструдеры и комплексные линии на панель, и подоконник, нареканий пока никаких. У них на заводе, кстати, секретарша обалденный турецкий кофе готовит.… В Китае, конечно, дешевле будет, но последствия непредсказуемые. В Европе будет дороговато.

Какое выбрать оборудование для производства багета для натяжных потолков – в плане одношнековый или двухшнековый экструдер? Однозначно могу сказать, что двухшнековый лучше перерабатывает материал (без разницы вторичка, первичка, порошок или драбло). Но двухшнековый всегда дороже, чем одношнековый.

Прежде чем начать производство багета (гарпуна), нужно определится с исходным материалом порошок или дробленка. Тут надо считать. Дробленка это готовый продукт (кстати, для

багет

производства багета отлично подойдут отходы оконного профиля, либо сам профиль) — раздробили и засунули в экструдер. Себестоимость начинается от закупочной цены профиля (отходов) и стоимости дробления. Что касается порошка, потребуется смеситель (на рынке есть смесители с минимальной производительностью 400 кг/час). Здесь цена состоит из затрат на сырье и на смешение. Также вопрос можно решить несколько иначе — найти у кого есть смешение, и заказывать готовую смесь у них. В таком случае цена готовой смеси включает стоимость смеси, плюс услуги за смешение. Есть компании, которые занимаются только приготовлением готовой смеси и гранул, например солигран, солвей и т.д. В общем, нужно «осмотреться на местности» и найти наиболее оптимальное решение для себя исходя из конкретных условий. Да, чуть не забыл, производство багета ПВХ, а особенно производство гарпуна для натяжных потолков, отличается от экструзии других погонажных изделий тем, что больше 15-20 частей мела в рецептуру добавлять категорически нельзя — изделие будет слишком хрупким и не выдержит нагрузки.

Вот оптимальная рецептура:

— 15-20 частей мела;

— 3-4 части стабилизатора;

— 2-2.5 части модификатора;

— 0.3 части смазки;

— 0,2-0,25 частей полиэтиленового воска;

— 0,2-0,3 части оксиленового полиэтиленового воска;

— 0,15-0,25 частей стеарата кальция;

— 1-2 части диоксида титана (если вы экструдируете цветной багет, то вместо диоксида титана нужно добавить краситель согласно рекомендациям).

Технология производства багета такова: в указанных выше пропорциях компоненты бросаете в горячий бак смесителя, там при температуре 120-140 градусов перемешиваете от 5 до 15 минут (у

гарпун

турков цикл смешивания около 15-и минут, у китайцев 15-20, у немцев «МТА» – 5 минут, у итальянцев «Плазмек» или «Ариостея» — 6-8 минут). Потом сбрасываете смесь в холодный бак смесителя и охлаждаете до 40 градусов. Обращаю внимание: объем холодного бака должен быть в 2-3 раза больше горячего (на случай аварийного сброса). Дальше из холодного сбрасывается в бигбег или норию, для последующей передачи в бункер экструдера. Готовая смесь должна выстояться около 12 часов.

Выше я привел стандартную, проверенную рецептуру, потом, когда освоитесь с ее приготовлением, можете поэкспериментировать на удешевление.

И еще: начинающим я не советую заморачиваться со смешением, поскольку при отсутствии опыта стоимость сырья вполне может получиться такой же, как покупка и дробление оконки. Причина одна – на первых порах объем покупаемого вами сырья будет микроскопичен, значит, его вам будут продавать по верхней для таких клиентов планке. В 2012 году я был в компании, которая имела 18 линий по экструзии плинтуса, и все работали на покупной грануле. Поставить смешение с грануляцией они решились только спустя год.

Читать еще:  Бизнеса гостиничного субаренда

Еще одним минусом смешения является наличие в воздухе большого количества пыли из ПВХ и мела, которая будет оседать на всем производстве – пока не научитесь с ней бороться, брака может быть очень много. В общем, на месте начинающих я бы выбрал приобретение дешевой оконки, ее качественное передрабливание, покупку более скоростного двухшнекового экструдера с фильерой.

Далее вам потребуется экструдер (экструзионная линия) для производства багета (гарпуна) ПВХ. Если вы найдете хороший б/у экструдер турецкого производства, считайте за счастье – можете, конечно, поискать, но остался только полный хлам. У меня один знакомый купил, потом шнек поменял, нагреватели, в результате этот экструдер ему по цене нового вышел. Я рекомендую двухшнековый турецкий экструдер MCV 55 (производительность до 60 кг/час) серии эконом — такой экструдер применяется для экструзии гарпуна или багета в один ручей, при скорости около 5 м/мин с весом 0.2 кг/м.п. Что бы выпускать в два ручья, требуется двухшнековый экструдер MCV 67 (производительностью до 120-140 кг/час) серии эконом. Такой экструдер применяется для экструзии багета в два ручья, при скорости 5-6 м/мин с весом 0.2 кг/м.п.

В случае китайского экструдера ничего хорошего или плохого рассказать не могу, так как после их покупки в Китае, через полгода все это продают на Авито. Иногда, чтобы начать производство пластикового багета (гарпуна), новички берут одношнекового «китайца», а потом удивляются, почему много брака и мало хорошего продукта, абсолютно не понимая, что даже дробленку одношнековый «китаец» переваривает плохо.

При выборе дробилок рекомендую обратить внимание на итальянские (оптимальными считаю «Триа» — проблем никаких, нужно только своевременно перетачивать ножи), в крайнем случае — турецкие дробилки. Кстати, у друга стоит турецкая дробилка, она два года дробит на ней подоконник — пока не жаловался. Говорит, ножи необходимо точить через такие же промежутки времени, как и у итальянских дробилок. Ориентировочная производительность таких дробилок на сетке 10 мм составляет 350 кг/час, на сетке 5 мм – около 250 кг/час.

Китайские дробилки также надежны, как и китайские экструдеры. То есть никак. Я покупал их трижды, и могу сказать, что выгодная здесь — только цена. Через неделю начинается: то редуктор полетит, то ножи начнут крошиться (новые ножи около тысячи долларов, два раза за год на одной менял), производительность в пять раз меньше паспортной (переплатил в зарплате рабочим), постоянно стопорилась — пришлось менять. В общем, констатирую факт, исходя из собственного (продолжительного и горького) опыта: купите китайскую дробилку — будете так же тратить время и деньги на ремонт, за год выложите еще одну такую стоимость. И еще один гол в ворота китайских товарищей: если будете выходить из бизнеса, вам легче будет продать итальянскую или турецкую дробилку по вполне приемлемой стоимости. Б/у Китай никто не купит.

фильера багет

Что качается выбора фильеры — если покупаете экструзионную линию в «Микросан», фильеру надо брать здесь же (лучше заказывать через «Микросан», поскольку данная компания самостоятельно выбирает производителя фильер, кто на данный момент лучше и качественнее делает). Уточню — что про фильеру нужно спрашивать. Заказать экструдер вместе с фильерой очень удобно, поскольку можно сразу проверить их работоспособность на месте (настоятельно рекомендую все проверять лично и основательно) – в случае чего вам ее быстро исправят. Кстати, этот момент обязательно прописать в контракте и напомнить перед испытаниями на заводе. Еще один нюанс – можно попросить запчастей на год вперед (шнека пусть не предлагают, вам этих хватит на три года), несколько тысяч евро там — это дешевле, чем здесь постоянно покупать втридорога. Также неплохим вариантом станет заказ фильеры в Йошкар-Оле, у компании «Техоснастка». Вполне возможно, сэкономите, но на качество никто не жаловался.

И последнее: чтобы наладить производство профиля для натяжных потолков, потребуются компрессорное и охладительное оборудование – в принципе, их приобретение не является сверх принципиальным, но все же. Для старта вполне хватит недорогого компрессора, как и чиллера. Когда производство разрастется, и у вас будет порядка десятка линий экструзии, можно подумать про покупку качественного компрессора и чиллера, что поможет сэкономить деньги.

Багет ПВХ из первичного сырья или из вторичного. есть разница?

#1 Лариса

Хочу посоветоваоться! Чем отличается багет из первичного сырья от багета из вторичного сырья. Существуют ли премущества и какие? И возможно ли просто посмотрев на багет понять из какого сырья он сделан?

#2 Александр Север

Знаю что из вторички более хрупкий и ломкий,вторичный пластик который я видел более кремового цвета ежели из первички который белый.

#3 Иван33

#4 potolkoff56

Вторичка тоже разная бывает. Бывает можно мириться, особенно ежели цена кул. А так конечно ьтолько первичка

#5 cellar

говорят вроде что багет весь из вторсырья .просто качественное вторсырьё имеет хорошую пластичность а некачественное -хрупкое .а из первички его делать вроде как через чур дорого

#6 Лариса

Первичное сырье дороже в любом случае цана должна быть высокая на багет из такого сырья. Подскажите поставщика по багету из первички. А может и цену кто-то знает.

#7 Пласт Че

Сырьё, у 99,99%, — вторичка.

При курсе $=33руб
Только Гранулы по весу багета стоили

22-25 руб/метр
А если из них ещё и багет сделать.
А при нынешнем курсе — лучше и вовсе не считать
Гранулы ТОЛЬКО импортные, отечественных нет.
Совсем нет.
Так что,если кто-то скажет, что у него багет из первички — можно смело отправлять к продающим Германские/Французские потолки бесшовные до 350см и шире

#8 Александр Север

Мы тут не шибко умные видать,только под вторичкой мы подразумеваем что сделано из отходов производства по пластику, обрезь от пласт окна,багет куски и т.д.Я вот это имел ввиду.вот из такого материала пластик более жёлтый,кремовый и хрупкий,как бы жаренный.Сам на заводе окон видал и сравнивал,из отходов окна и сразу из нормального сделано,так вот те что из отходов как кишка,мне не понравились.

#9 Пласт Че

Мы тут не шибко умные видать,только под вторичкой мы подразумеваем что сделано из отходов производства по пластику, обрезь от пласт окна,багет куски и т.д.Я вот это имел ввиду.вот из такого материала пластик более жёлтый,кремовый и хрупкий,как бы жаренный.Сам на заводе окон видал и сравнивал,из отходов окна и сразу из нормального сделано,так вот те что из отходов как кишка,мне не понравились.

Вторичка вторичке — рознь!

Та вторичка, которую используем мы — исключительно «оконка» + пластификаторы.

Никакой не «жаренный» и не хрупкий багет получается.

А если класть всё подряд: багет, стеновые панели, уголки разные и т.д. то реально х.з. что получится.

Читать еще:  Что такое евробонды зачем они нужны

Дело в том, что только оконный пластик — 100% из первички, но и он бывает разный — например KBE не сравнишь с Новотэксом.

Для того, чтобы добавить убедительности своим словам, готов КАЖДОМУ форумчанину ПРОДАТЬ пробную пачку багета по 10 руб/м

#10 Александр Север

Я те и говорю,есть пластик оконный мягкий и на ощупь приятный,а есть как сухари,так вот сухари дешевле и как кишка,у нас если честно особо не пошикуешь,заводов по производству потолков раз два и кончились,и то они сами не изготовляют багет а перепродают,был у них одно время вот такой сухарный про который речь выше,весь обратно отвезли,без фена загибать на углах бесполезно было лопался аки как падлюка,саморез вкрутил и палка пополам,были бы вы поближе взял бы на пробу,да только с доставкой золотой будет.Если вы за своим качеством следите то это очень хорошо,таких заводов надо побольше.

#11 Пласт Че

Я те и говорю,есть пластик оконный мягкий и на ощупь приятный,а есть как сухари,так вот сухари дешевле и как кишка,у нас если честно особо не пошикуешь,заводов по производству потолков раз два и кончились,и то они сами не изготовляют багет а перепродают,был у них одно время вот такой сухарный про который речь выше,весь обратно отвезли,без фена загибать на углах бесполезно было лопался аки как падлюка,саморез вкрутил и палка пополам,были бы вы поближе взял бы на пробу,да только с доставкой золотой будет.Если вы за своим качеством следите то это очень хорошо,таких заводов надо побольше.

Транспортные расходы в нашем бизнесе — бич.

#12 Александр Север

Особенно у нас,город конечный дальше море,вот и дорого.

#13 ПластСтер

А почему Вы уверены что гранула только импортная? Или просто в Росси не искали? Правда ценник в районе 70 и выше. Да и не нужна гранула, можно состав самому собирать, двустадийный смеситель, знание химии и вперёд. И себестоимость на порядок дешевле цены на гранулу. Но самый главный вопрос. А зачем нужен багет с первичного сырья? Думаете физико-механические свойства лучше? Да нет, вторичка правильно переработанная не хуже. Цвет белее? А для чего? Использование первичного сырья для производства багета — это либо понты, либо не возможность приобрести вторичку.

Но в России на рынке багет из первичного сырья присутствует. И это факт.

Хрупкость в багете появляется при использовании сырья с высоким содержанием наполнителя. И если оконщики этим сильно не злоупотребляют, то всевозможные углы, кабельканалы, подоконники и подобное, для удешевления делают практически из мела с добавлением ПВХ, и одним пластификатором этот состав не исправить.

Сообщение отредактировал ПластСтер: 27 Декабрь 2014 — 21:52

Бизнес на производстве ПВХ багета

Занимаясь благоустройством своего дома, люди все чаще отдают предпочтение натяжным потолкам. И одна из необходимых для монтажа конструкции «деталей» – пластиковый багет. Но далеко не все фирмы, оказывающие подобные услуги, используют при работе багеты собственного производства – необходимое оборудование потребует внушительных капиталовложений. А раз есть устойчивый спрос на изделия, то можно смело приступать к работе, чтобы запустить собственное производство багета для натяжных потолков, приносящее прибыль. Багеты из ПВХ используются не только при монтаже натяжных потолков. Их потолочные и стеновые варианты часто служат основой для декорирования помещений. Каких навыков и оснащения потребует производство ПВХ багета для натяжных потолков?

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 2500000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Процесс получения багета на основе ПВХ

Перед тем как оснащать цех, предстоит продумать рецептуру изделий. И несмотря на то, что изделия, по сути, идентичны, для их изготовления могут потребоваться самые разные компоненты. Если есть возможность, к делу лучше привлечь опытного специалиста. В противном случае, придется самостоятельно, методом проб и ошибок, подбирать состав рабочей смеси.

В целом, изготовление багета потребует поставок в цех следующего сырья:

  • ПВХ,
  • модификаторы,
  • стабилизаторы,
  • восковые вещества,
  • стеарат кальция,
  • диоксид титана.

Для получения стенового багета в рецептуру дополнительно добавляется мел.

Основной компонент – пластиковое сырье. И тут предпринимателям доступны несколько вариантов – либо перерабатывать отходы ПВХ, либо заказать уже полностью готовые к работе смеси. Первый вариант потребует закупить дополнительные станки для производства багетов, перерабатывающие отходы, зато продукция, получаемая на выходе, будет характеризоваться более низкой себестоимостью. На первых порах, чтобы не тратиться на полное оснащение цеха, целесообразней применять ПВХ-гранулы, готовые к дальнейшей переработке.
Технология несложна, поскольку линия производства багета автоматизирована.

В целом, процесс можно разделить на несколько этапов:

  • Точная дозировка и смешивание всех ингредиентов.
  • Растапливание рабочей смеси.
  • Охлаждение массы и подача ее в экструдер.
  • Вытягивание заготовок.
  • Разрезание «полуфабриката на отдельные изделия, согласно заданным параметрам.
  • Охлаждение готового багета и отправка его на хранение.

Как оснастить цех?

Чтобы купить оборудование для производства багета потребуется вложить как минимум 1500000 руб. Такая линия, в среднем, будет перерабатывать сырья 30-40 кг/ч – для «молодого» цеха это будут хорошие показатели производительности. Цена оборудования для багета может быть немного снижена в случае с поддержанными станками.

Если планируется в стенах того же цеха перерабатывать и пластиковые отходы, то в бизнес-плане нужно отразить и те траты, что связаны с приобретением дополнительного оборудования. А это как минимум 300000 руб.

Производственная линия будет включать в себя следующие машины и аппараты:

  • Смеситель с дозатором.
  • Экструдер.
  • Фильера с калибратором,
  • Калибровочный стол,
  • Тянущее устройство.
  • Отрезное устройство.
  • Укладчик.

Чтобы стало возможным выпускать потолочный и стеновой ПВХ багет, необходимо будет найти отдельное помещение. И лучше, если оно будет располагаться в промышленной части населенного пункта подальше от жилого массива, поскольку в цехе будет перерабатываться пластиковое сырье, которое может загрязнять окружающую среду.

Предпринимателя ждут сложности при оформлении бизнеса и получении всех разрешений на ведение деятельности от надзорных органов.

Это интересно:

Насколько рентабелен планируемый бизнес?

Стеновой и потолочный ПВХ багет сегодня востребованы на рынке. И если в конкретном регионе пока не отмечена высокая конкуренция, то предприятие совсем скоро выйдет на точку безубыточности. Конкретные сроки окупаемости будут зависеть от объемов продаж и ценовой политики в регионе.

Гораздо большую прибыль предпринимателю принесет продажа ПВХ багета оптом. И именно на оптовых клиентов нужно делать основную ставку. Кому можно предлагать обычный и перфорированный багет ПВХ?

  • Компании-застройщики.
  • Частные строительные и ремонтные компании.
  • Строительные магазины.

В целом, на организацию полноценного цеха у предпринимателя уйдет ≈2500000. Сюда войдут расходы по покупке и пуско-наладке оборудования, закупке сырья, регистрации предприятия, подготовке помещения к работе. Минимальная отпускная цена стандартного багета – 25 руб./пог. м. Его себестоимость при этом колеблется в диапазоне 10-15 руб./пог. м. Зная объемы выпуска изделий, можно рассчитать и точную прибыль, которую следует ожидать предпринимателю.

Источники:

http://businessman.ru/new-oborudovanie-dlya-proizvodstva-bageta.html
http://startbusinessidea.ru/proizvodstvo/proizvodstvo-pvx-bageta.html
http://plastweb.ru/proizvodstvo-bageta-dlya-natyazhnyih-potolkov/
http://potolki-forum.ru/topic/1639/
http://namillion.com/proizvodstvo-pvx-bageta.html

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector