Оборудование для раскройного цеха

ТЕМА 5: ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАСКРОЙНОГО ЦЕХА

Раскройные столы с передвижными крышками. Крышки устанавливаются на подшипниках качения. Крышка-1 может перемещаться вправо и влево, а крышка-2, кроме этих перемещений может перемещаться вверх и вниз на 30см. Длина каждой крышки 6,5м. После выполнения настила на второй крышке работница нажимает на пусковую кнопку и стол вместе с настилом опускается вниз и перемещается под верхнюю крышку. Затем выполняется настилание на верхней крышке.

Тележки для перемещения рулона ткани при настилании. Тележки перемещаются по столу при помощи электропривода/ вручную. Тележки могут находиться вдоль длины стола / находиться на специальной платформе, которая установлена на рельсах и перемещается над столом.

Настилочная машина представляет собой тележку, передвигающуюся по рельсам над раскройно-настилочным столом. Применяется для настилания ткани лицом к лицу / лицом вниз. Каретка вместе с рулоном ткани может быть повернута вокруг оси на 180 0 . После настилания полотна производится его автоматическое отрезание от рулона.

Полуавтоматический настилочный комплекс (ПНК) предназначен для машинного настилания ткани. Пред началом работы на ПНК необходимо выполнить подготовительные операции, включающие заправку элеватора рулонами ткани и выставление прижимной линейки по данным карты раскроя. Заправляют ПНК 2 человека. За время протягивания полотна настильщицы следят за подачей ткани, конец полотна фиксируется прижимной линейкой. После окончания настилания и проверки качества настила полотно автоматически отрезается. ПНК используется на настилах длиной 10-15 м.

Машина МР-3 предназначена для промера и отрезания полотен ткани пальтовой и костюмной группы заданной длины с последующей комплектацией их в настил. В машине вмонтировано размоточное и отрезное устройство, прижимная линейка, счетное устройство, измерение ткани осуществляется бесконтактным способом по длине конвейерной ленты. Управление машины автоматическое.

Машина Н-160-Т предназначена для настилания трикотажных х/б полотен из рулона / «книжки». Имеет счетчик и ширитель необходимый для расправления полотен по ширине.

Раскройные машины бывают трех типов:

1. стационарные ленточные машины;

2. передвижные раскройные машины с прямым ножом (сабельные);

3. передвижные раскройные машины с дисковым ножом.

Стационарные ленточные машины могут быть 2, 3, 4-х шкивные. замкнутая лента-нож заточена с одной стороны в виде клина натянута на шкивы. Эти машины применяются для точного вырезания деталей кроя. Ширина ленты колеблется 15-20мм.

Передвижные раскройные машины с прямым ножом, который является основным органом, выполняющим возвратно-поступательные движения. данные машины можно использовать как для точного вырезания кроя, так и для рассечения настила на части. Высота настила 180-200мм.

Передвижные раскройные машины с дисковым ножом – исполнительным органом является диск, заточенный с одной стороны в виде клина. Заточка паод углом 15-20 0 , диаметр ножа 60мм и больше, максимальная высота настила до 54 мм. данный нож применяется для раскроя тканей, имеющих малый коэффициент сцепления (шелковые ткани). Скорость 500 об/мин.

ОБОРУДОВАНИЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-РАСКРОЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Оборудование подготовительного производства

Изготовление швейных изделий в условиях промышленного производства осуществляется в несколько этапов [7] (рис.3.1).

На первом этапе поступившие на предприятие текстильные материалы подготовляют к раскрою. После приемки материалы подлежат промеру и разбраковке. Для этого каждый рулон (касок) материала промеряется с целью установки общей его длины, а через каждые 3 м указывается ширина материала. При просмотре и измерении материала одновременно выявляются ее дефекты. Эти операции выполняются на специальных браковочно-измерительных станках или машинах. Разбракованные и промеренные материалы хранятся на стеллажах склада подготовительного цеха предприятия и по мере необходимости подаются в раскройный цех. Рулоны материала подаются в раскройный цех не произвольно, а подбираются в соответствии с картой раскроя, которая рассчитывается с учетом заказов торгующих организаций.

Второй этап производственного процесса включает следующие операции по раскрою материалов (рис.3.2): настилание материалов, рассекание настила на части и вырезание крупных деталей с помощью передвижных раскройных машин, выкраивание деталей швейных изделий на стационарных ленточных машинах, нумерация и комплектование деталей кроя. Все эти операции выполняются в раскройном цехе швейного предприятия.

На третьем этапе осуществляется пошив (сборка) изделий из деталей кроя. На швейном предприятии, как правило, имеется несколько швейных цехов или участков. Изделия пошивают в швейных потоках, представляющих собой совокупность рабочих мест, оснащенных специальным технологическим оборудованием (стачивающими и специальными швейными машинами, машинами полуавтоматического действия, оборудованием влажно-тепловой обработки) и связанных соответствующими транспортными средствами. Каждый из рабочих потока в соответствии со схемой разделения труда выполняет одну или несколько технологически неделимых операций. Все рабочие работают в едином ритме, который задается тактом потока.

На четвертом этапе изготовленные изделия проходят окончательную влажно-тепловую обработку (ВТО), чистятся, маркируются и упаковываются. После этого изделия поступают на склад готовой продукции.

Важнейшую роль на швейном предприятии играет экспериментальный цех (участок), где работают художники-модельеры, которые создают новые модели изделий, конструкторы, которые разрабатывают конструкцию швейных изделий в виде чертежей и лекал деталей.

В связи с тем, что необходимо изготовлять изделия разных размеров и ростов, чертежи деталей с учетом этого корректируют. Такая операция называется техническим размножением или градацией лекал. После разработки чертежей деталей кроя в экспериментальном цехе изготавливается опытный образец изделия, который анализируется и корректируется. В это же время технологами разрабатывается технология пошива изделия, т.е. составляется технологическая последовательность обработки.

По чертежам деталей кроя изготавливают из специального картона лекала, а затем выполняют так называемые экспериментальные раскладки лекал, добиваясь минимизации межлекальных отходов материала. Изготовленная раскладка копируется. Полученная копия используется в раскройном цехе, где в соответствии с расположением лекал на материале вырезают детали кроя.

Для оценки расхода материала на одно изделие необходимо знать площадь каждой детали кроя или лекала. Эту операцию также выполняют в экспериментальном цехе, для этого применяют специальные электронные машины. Для оценки физико-механических свойств швейных материалов и установки на основании этого соответствующих режимов обработки их в цехе имеется лаборатория испытаний материалов.

В приемном салоне предприятия сервиса происходит снятие мерок с клиента. Самос передовая технология измерения человека — лазерное сканирование. Метод, позволяющий создать цифровую модель всего окружающего пространства, представив его набором точек с пространственными координатами.

Рис.3.1. Схема процесса изготовления швейных изделий в условиях промышленного производства

Рис.3.2. Структурная схема раскройного производства

Принцип работы сканера — измерение расстояния до объекта и двух углов, что в конечном итоге дает возможность вычислить координаты. Пучок лазера исходит из излучателя, отражается от поверхности объекта и возвращается в приемник (рис. 3.3). Вращающаяся призма (или зеркало) распределяет пучок по вертикали с заранее заданным шагом (например, 0.1°). Таким образом, в отдельном взятом вертикальном сканере будут измерены все точки с дискретностью 0.1° (например, при максимальном вертикальном угле сканирования 140° их будет, соответственно 1400). Затем сервопривод поворачивает блок измерительной головки на угол, равный шагу измерения (при той же дискретности 0.1° полный оборот сканера состоит из 3600 отдельных вертикальных плоскостей). Таким образом, полная цифровая картина пространства будет представлена в виде набора 5040000 точек.

Рис. 3.3. Принцип лазерного сканирования

Как правило, весь процесс съемки полностью автоматизирован. Данные измерений в реальном времени записываются на внешний или внутренний носитель. Схематично любой сканер можно разделить на несколько основных блоков:

Измерительный блок. Как правило, в нем расположены лазерный излучатель и приемник.

Вращающаяся призма. Обеспечивает распределение пучка в вертикальной плоскости.

Сервопривод горизонтального круга. Обеспечивает вращение измерительной головки в горизонтальной плоскости.

Компьютер (внешний, внутренний). Предназначен для управления съемкой и записи данных на носитель.

После того, как произведены измерения, начинается процесс обработки. Изначально, «сырые измерения» представляют собой набор точек, которые необходимо представить в виде чертежей, схем в CAD формате.

Точечный массив может быть преобразован в векторную трехмерную модель и двухмерные рисунки с помощью различных программ, которые могут использоваться вместе со сканирующими и моделирующими системами и содержат библиотеки объектов. Модель и контуры могут быть напрямую перенесены в среду AutoCAD, MicroStation, 3D StudioMax и других САПР и ГИС.

Процесс обработки зависит от желаемого результата, от того, что конкретно мы хотим получить. Это может быть сам массив точек, неправильная поверхность (TIN), набор сечений, план, сложная 3D- модель, либо просто набор измерений (длины, периметры, диаметры, площади, объёмы). Но в целом обработка состоит из нескольких основных этапов:

Как правило, во время съемки объекта проводится несколько сканов для полного покрытия поверхности. Для создания единого скана необходимо произвести объединение («сшивку»). Существует множество методов сшивки сканов, с различной степенью автоматизации. Часто используется метод совмещения сканов по опорным точкам, которые отображаются на смежных сканах. В качестве таких точек могут быть использованы специальные призмы, светоотражающие пластины или наклейки, имеющие более высокий коэффициент отражения и потому вполне однозначно определяемые.

Для точного представления будущего чертежа или схемы необходимо задание определенной единой системы координат. Начало системы координат каждого отдельного скана, производимого с определенной точки, находится в центре измерительной головки сканера и, разумеется, при каждом изменении его положения, оно меняет свое положение в пространственной системе координат. Для связи координат объекта, полученных из разных сканов, необходимо выбрать единую систему координат, определить в ней центр сканирования для каждого случая (например, с помощью электронного тахеометра) и трансформировать все полученные координаты в единую систему.

Наиболее сложный и самый основной процесс обработки — это представление массива точек математически описываемыми поверхностями. Как правило, математический аппарат существующего прикладного программного обеспечения позволяет создавать лишь простейшие правильные (плоскость, сфера, цилиндр и пр.) математические поверхности, либо аппроксимировать поверхность триангуляционным методом (TIN-поверхность). Созданные подобным образом поверхности вполне представимы в стандартных форматах DXF, IGES, VRML, SAT, STL, DGN и, соответственно, могут быть экспортированы в любые CAD и ЗО-приложения. Если сканирование сопровождается цифровой видео- или фотосъемкой, то на этапе обработки можно совместить сканированное изображение объекта с его видео изображением, придав скану реальные цвета и текстуру.

Лазерный 3D Сканер модели «The Whole Body X 3D Scanner» (WBX) американской фирмы Cyberware, поставляется вместе с программой DigiSize, которая занимается измерением, анализом и хранением данных при сканировании. Полный цикл сканирования тела занимает 17 секунд, если мы говорим об одном проходе. Вообще WBX используется в вооружен- Рис. 3.4. Сканер WBX 4 _Ных силах для сканирования рекрутов, компании Cyberware Приемлемый результат достигается по прошествии 45 секунд. Полученную при сканировании информацию обрабатывают с помощью программ Мауа или 3ds Мах. Программное обеспечение, поставляемое с оборудованием.

Компания «Olympus» (Япония) предлагает упрощенные сканеры, основанные также на работе фотосенсоров. При этом качество получаемых объектов получается вполне приемлемое при сравнительно небольшой цене. К тому же фотосенсоры не только сканируют форму и цвет, но также считывает информацию о текстуре. При использовании фотосенсорных сканеров и в том и в другом случае трехмерная модель получается программным путем, после того, как было сделано множество фотографий с разных ракурсов.

Компания «Vitronic» (Германия) выпускает две модели сканеров: 3D Body scanner Vitus pro 8C и 16 С. Эти системы комплектуются видео (для считывания формы) и фото (для съемки цвета) камер.

Рис. 3.5. Схема работы Body scanner Vitus pro 8C

В данном аппарате используется луч, но производитель, что вполне естественно, утверждает, что их способ сканирования абсолютно не вреден для глаз. Процесс сканирования занимает 21 секунду при разрешении 2 мм по оси Z и 11 секунд- при 4 мм по оси Z. Сканирование цвета и текстур возможно как дополнительная опция, при этом цвет фиксируется во всех 3D точках-координатах. Общие показатели данных сканирования: глубина цвета- 12 bit, разрешение по оси X- 2 мм, по оси Z- 2 мм, по оси Y- 2 мм. Существующие сканеры уже находят применение в фитнес-ценграх, на предприятиях по изготовлению одежды их применение пока экономически не всегда оправдано из-за их дороговизны, необходимости последующей обработки результатов, но в то же время это отдельный процесс который позволяет создать трехмерную модель клиента и открывает возможность

Форма организации работы в раскройном цехе

В раскройном цехе ОАО «Бердчанка» строгое разделение труда. Основными этапами работы в раскройном цехе являются прием материалов из подготовительного цеха, настилание, раскрой, нумерование и отправка кроя в швейные цехи.

Мастер цеха принимает материалы. Проверяет количество кусков по паспорту. Мастер на каждый кусок выписывает карту раскроя, в которой указана модель, вид материала и его цвет, длина куска и количество настилов из этого куска. Каждая из настильщиц берет карту раскроя и выбирает куски материала, соответствующие карте и выполняет настилание сначала слоя картона, а затем поверх стелет материал. Далее материал поступает на раскройную установку «Спутник», где в автоматическом режиме происходит вырезание деталей. За работой раскройной установки следят два оператора.

На отдельных раскройных столах осуществляется раскрой деталей из натурального и искусственного меха в ручную.

После раскроя детали комплектуются по картам раскроя и нумеруются. Если нужно дублирование отдельных деталей, то их отправляют на проходной пресс и снова подвязывают в пачку.

Далее пачки деталей поступают в швейный цех.

Оборудование раскройного цеха

На ОАО «Бердчанка» используется современное настилочно-раскройное оборудование с применением автоматики и автоматизации.

Автоматизированный настилочно-раскройный комплекс включает систему автоматизированного проектирования (САПР) раскладок лекал, автоматизированную настилочную машину «Комета» и автоматизированную раскройную установку (АРУ) «Спутник».

Автоматизированная настилочная машина «Комета» воспроизведена по лицензии фирмы «Бульмерверк». С ее помощью выполняют все виды настилания материалов. На машине установлено электронное оптическое устройство для равнения кромки материала при его настилании. Подача рулона осуществляется с помощью загрузочного устройства

Техническая характеристика НМ «Комета»:

— Скорость настилания — 0-60 м/мин;

— Максимальная высота настила — 185 мм;

— Рабочая ширина — 1800 мм.

Производительность машины за смену для тканей:

— платьевых — 3000-4000 м;

Автоматизированная раскройная установка «Спутник» воспроизведена по лицензии фирмы «Инвестроника»

АРУ «Спутник» включает два раскройных стола модульной конструкции, портал, режущую головку режущую головку с оцилирующим ножом,шкаф управления,трансферную тележку для передачи портала и режущей головки с одного раскройного стола на другой, вакуумную установку для сжатия настила.

Техническая характеристика АРУ «Спутник»:

— точность выполнения раскроя — 1 мм;

— максимальная высота настила в сжатом состоянии — 75 мм;

— ширина зоны раскроя — 900 — 1700 мм;

— максимальная скорость раскроя — 0,5 м/с

— конструкция раскройного стола — сборно-модульная

— напряжение питания (50Гц),В — 380.

Максимальная потребляемая мощность:

— АРУ (без вакуумной установки) — 6 кВт;

-вакуумная установка — 45-55 кВт.

Оставшееся оборудование цеха представлено в таблице

Оборудование раскройного цеха

Оборудование экспериментального цеха

Экспериментальный цех является самостоятельным участком швейного производства. Там решаются вопросы проверки и уточнения конструкции модели, конструирования и моделирования; изготовляются образцы новых моделей, лекала; нормируется расход материалов, апробируется новое оборудование.

Оборудование для построения рациональных раскладок лекал. Подготовка конструкторско-технологической документации на изготовление изделия в современных производствах выполняется на основании использования систем автоматизирования проектных работ (САПР). Среди известных систем можно отметить «Инвестронику» (Испания), «Грацию» (Украина, г. Харьков), «Леко» (г. Москва), «АБРИС» (г. Москва) и «МИКС-Р» (НПЦ Реликт, г. Москва), «Ассоль» (г. Москва) и др.

Система автоматизированного проектирования предназначена для автоматизации моделирования и конструирования швейных изделий (подсистемы «Моделирование» и «Конструирование»), выполнения рациональной раскладки лекал в настиле (подсистема «Раскладка»), а также построения технологии сборки деталей изделия (подсистема «Технолог») и экономической оценки проекта (подсистема «Экономика»).

О сновой технического обеспечения САПР является ЭВМ. Компьютер снабжается монитором 4, системным блоком 3, клавиатурой 2 и «мышкой» 5.

Оператор, работая в САПР и задавая команды компьютеру через клавиатуру и «мышку», может построить оригинальную или типовую конструкцию швейного изделия любой группы ассортимента, а также раскладку лекал на настиле различных параметров (ширина, длина и количество слоев). Имеется возможность подобрать рациональную технологию сборки и отделки изделия.
Конструкцию лекала можно получить в САПР. Если же конструкция лекала известна или получена при экспериментальной ее доработке, то информация о лекале вводится с дегитайзера 6. Результаты проектирования (лекала, градация лекал, раскладка, отчет о раскладке, технологическая последовательность и др.)

выводят на плоттер 7 (для вывода изображения в точном измерении) или принтер 1 (для распечатки документов на листы формата A3 или А4).

Раскладка лекал может быть построена с помощью плоттера 7 на рулоне специальной бумаги в натуральную величину, и процесс раскладки материала в настил и раскрой деталей из настила выполняются по наложенной сверху этой распечатки. При использовании автоматизированных раскройных комплексов вся информация о раскладке может быть переписана на дискету и перенесена в автоматизированный раскройный комплекс.

Оборудование раскройного цеха

Основными технологическими процессами раскройного цеха являются: настилание, нанесение контуров лекал на верхнее полотно, рассекание настилов на части, вырезание деталей, нумерация кроя и транспортирование его в швейные цехи.

^ Настилание тканей. Детали, из которых изготавливается швейное изделие, вырезают из полотна материала. В швейном производстве при серийном изготовлении изделий детали раскраивают партиями. Для этого полотна материала укладывают в настиле с определенным количеством слоев. Настил материала выполняют на столе, обычно состоящем из набора секций. Ширина настилочного стола – 2 м, а высота – 0,9 м.

Материал на столе можно настилать вручную, раскладывая материал из рулона по всей длине, или механизированно с использованием транспортирующих рулон тележек, перемещающихся от привода или работающими.

После каждого прокладывания материала по краю настила полотна отрезают ножницами, концевой линейкой или специальными устройствами отрезания концов полотен.

Фирма «Семенов и К 0 » по лицензии фирмы «Инвестроника» (Испания) выпускает автоматизированный настилочно-раскройный комплекс АНРК для тканей, включающий в себя автоматизированную раскройную установку «Спутник», настилочную машину «Комета», изготавливаемую ОАО «Смоленский авиационный завод», производимую по лицензии фирмы «Бульмервек» (Германия). На настилочном комплексе настилается материал шириной до 1 и 1,7 м при длине стола 9. 30 м. Высота настилания материала до 185 мм.

В настилочной машине «Комета» настилание материала выполняется перемещением каретки с полотном. Процесс настилания полотна оператор контролирует и управляет с пульта, сидя в кресле или стоя на площадке и перемещаясь вместе с кареткой и пультом. Полотно зажимается прижимными рамками, расположенными по концам настила. В рамке имеется тканеобрезное устройство, которое отрезает полотна при укладывании их в настил.

После расстилания полотна настил перемещается в зону его раскроя зажимом с помощью транспортирующего механизма. Перемещение настила осуществляется по команде с пульта управления настилочной машины.

Автоматизированный раскрой ткани. При автоматизированном раскрое [в автоматизированных комплексах «Инвескут» фирмы «Инвестроник» (Испания) и АНРК фирмы «Семенов и К°» (Россия)] перемещение режущего инструмента выполняется двухкоординатным контурным устройством, управляемым системой числового программного управления.

После настилания материала в настил сверху его покрывают пленкой. Под действием вакуумного отсоса воздуха насосом из-под настила через отверстия в поверхности стола пленка плотно прижимает материал к поверхности раскройного стола, что устраняет смещение полотен в настиле при их раскрое.

При раскрое материала пластинчатым ножом пленка прижимает его к поверхности стола, что удерживает материал от смещения при раскрое.

В начале раскроя материала нож по командам с пульта управления должен быть выведен в исходное положение, как это предусматривается в программе раскроя. Далее нож по программе (полученной в подсистеме «Раскладка» САПР) вырезает основные контуры деталей в настиле согласно последовательности, определенной при проектировании раскладки лекал.

Время, затрачиваемое на настилание, приблизительно в три раза больше времени на раскрой. Поэтому одна раскройная установка может обслужить три настилочных комплекса.

На схеме показан вариант размещения комплексов, включающих в себя три загрузочных устройства 5, три настилочных стола 6 и три настилочные машины 4.

Раскройная установка 2 пультом управления 1 перемещается вдоль торцов настилочных столов 6 по рельсам 3.
^ Передвижные раскройные машины. Они используются для рассекания настила на части. Эти раскройные машины выпускаются с прямым (пластинчатым) и дисковым ножом.

^ Машины с прямым ножом предназначены для раскроя настилов высотой 100-160 мм.

Они имеют электродвигатель, подключаемый через штепсельную вилку к электросети через кабель-шлейф. Вращение вала электродвигателя с помощью кривошипно-шатунного механизма преобразуется в поступательное движение ножа. Машина перемещается по настилочному столу на четырех роликах, оси которых удерживаются в двух пластинчатых пружинах, прикрепленных снизу к платформе. Машину передвигают с помощью эбонитовой ручки. Перед ножом в направляющих зафиксированы стержень и его лапка, предназначенная для предохранения рук работающего от порезов и для прижатия верхнего полотна настила. При подводе машины под настил лапку поднимают вручную, для опускания лапки нажимают на рычаг.

Нож затачивают шлифовальным бруском после вывода машины из-под настила. Фирмой «Паннония» освоен выпуск ряда модификаций машины Cs-529 с автоматической заточкой ножа.

Передвижные раскройные машины с дисковым ножом предназначены для раскроя настилов высотой до 50 мм по прямым линиям и для вырезания деталей, имеющих небольшую кривизну.

Вращение от электродвигателя через коническую пару шестерен передается дисковому ножу диаметром 110 мм. В платформе смонтирован подпружиненный нижний нож, взаимодействующий с вращающимся ножом. Платформа перемещается по крышке настилочного стола на четырех бочкообразных роликах. К плат­форме присоединен подпружиненный козырек для подвода машины под настил. Для предохранения рук от порезов перед дисковым ножом cмонтирован подвижной щиток. Машину передвигают относительно зарисовки раскладки лекал с помощью рукоятки, на которой смонтирован переключатель.

В машине предусмотрено устройство для заточки дискового ножа.

^ Стационарные раскройные машины. Раскройные ленточные машины предназначены для чистового вырезания деталей швейных изделий из материалов, уложенных в настил высотой до 250 мм. В качестве режущего инструмента используется замкнутая стальная лента. Скорость движения ленточного ножа 20 м/с.

Машина состоит из станины, привода ножа, лентонаправляющих шкивов, лентоулавливающего устройства и заточного механизма.
Движение рабочему органу машины – ленточному ножу передается от электродвигателя, на валу которого находится шкив, через клиноременную передачу и ведущий шкив, закрепленный на валу, на противоположном конце которого находится шкив.

Вал со шкивами вращается на шарикоподшипниковых опорах. Остальные лентонаправляющие шкивы свободно вращаются в шарикоподшипниках, закрепленных на осях.

Оборудование подготовительного и раскройного цеха
план-конспект урока ( класс) на тему

В документе представлены функции, задачи и оборудование подготовительного и раскройного производства

Скачать:

Предварительный просмотр:

ОБОРУДОВАНЕ ПОДГОТОВИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДТСВА

Задачи и функции подготовительного производства

Основной задачей подготовительного производства является ритмичное обеспечение материалами раскройного цеха согласно плановому заданию на раскрой.

Подготовку материалов к раскрою выполняют в подготовительных цехах швейных предприятий. Подготовка материалов включает следующие технологические, транспортные и складские операции:

• прием,
• распаковку,
• контроль количества и качества материалов;
• хранение и накапливание материалов, однородных по ширине и виду рисунка для последующего раскроя;
• расчет кусков ткани для безостаткового ее использования; перенесение контуров лекал раскладки на полотно ткани или бумагу, т. е. изготовление зарисовок;
• комплектование материалов (верха, подкладки, прикладных) в соответствии с конфекционной картой и расчетом кусков;
• подачу материалов в раскройный цех.

В подготовительном производстве выделяют распаковочное, разбраковочно — промерочное отделения и отделение хранения, расчета и комплектования кусков материала.

Раскладчики, выполняющие зарисовки, могут располагаться или в подготовительном цехе, или непосредственно в раскройном цехе.

Характеристика оборудования подготовительного цеха

Прием материалов осуществляется через двери цеха электропогрузчиком. Отгруженные материалы укладываются на платформы и поддоны. К разбраковочно — измерительному оборудованию материалы доставляют с помощью лотковых тележек.

В зоне основного хранения используется многоярусный стеллаж. Загрузка материалов на стеллаж осуществляется с помощью электропогрузчика.

Способы постоянного хранения ткани:

• стеллажно — клеточный (рис. а)
• стеллаж в форме елочки (рис. б)
• барабанный (рис. в)
• элеваторный (рис. г)

В раскройный цех материалы доставляются на лотковых тележках при помощи грузового лифта.

Прием тканей и подготовка их к раскрою

Ткани поступают на фабрику в мягкой, полужесткой или жесткой упаковке.

Куски ткани распаковывают и проверяют их длину, ширину, а также наличие пороков в каждом куске. Длину и ширину кусков ткани проверяют на браковочно-промерочных станках. Качество ткани с отметкой на ней текстильных пороков проверяют на промерочно-разбраковочных станках, оснащенных снизу лампами.

Длину ткани измеряют при помощи специального приспособления— отметчика со счетчиком, которое ставит отметки на ткани через каждые 3 метра и отсчитывает количество этих отметок. Концы кусков измеряют при помощи продольных линеек с сантиметровыми делениями.

Ширину ткани измеряют через каждые 3 метра при помощи поперечной линейки, вмонтированной в стол.

Промерочно-разбраковочные станки оборудованы механизмами для протягивания ткани по столу и наматывания ее в рулон. Поверхность столов должна быть тщательно отполирована.

При проверке ткани на каждый кусок составляют паспорт, в который заносят ярлычную и фактическую длину куска, длину условных разрезов, наличие текстильных пороков, их характер и месторасположение и ширину кусков ткани, измеренную через каждые 3 метра. На основе данных промера ширины определяют общую фактическую ширину куска ткани.

Фактической шириной ткани с кромками считается: в шерстяных тканях наиболее часто встречающаяся ширина в куске, в других тканях — наименьшая ширина при условии ее повторения не менее 2-3 раз. Паспорта кусков составляют в трех экземплярах, один из которых прикрепляют к куску ткани, второй поступает в бухгалтерию и третий — для расчета кусков в настилы при безостатковом раскрое ткани.

Условия хранения материалов

Хранение имеет большое значение для сохранения качества ткани. Ткани хранят в зоне основного хранения при температуре 15 – 18°С и относительной влажности воздуха 60 ± 65%. Высокая температура (30 ± 40°С) и повышенная влажность (выше 65%) способствуют развитию микроорганизмов разрушающих ткани. Кроме того, при высокой температуре ускоряется процесс постепенного ухудшения свойств тканей за счет старения полимеров. При понижении температуры увеличивается возможность отсыревания тканей.

Следует помнить, что при длительном воздействии прямых солнечных лучей окраска тканей, особенно хранящихся без упаковки, может изменяться (выцветать). Вместе с тем ультрафиолетовые лучи замедляют развитие многих микроорганизмов, поэтому в зоне основного хранения обеспечен доступ света.

Шерстяные ткани следует предохранять от моли. Для отпугивания бабочек моли и уничтожения ее личинок используют различные препараты в виде порошков, растворов, аэрозолей.

Для предохранения тканей от воздействия прямых солнечных лучей и от пыли стеллажи закрыты занавесками.

Стеллажи расположены от отопительной системы и других нагревательных приборов – 1 м, от стен и пола – 20 см, от электрических ламп – 50 см.. В цехе вывешены подробные инструкции по хранению, составленные для тканей с учетом общих принципов влияния ряда факторов (влаги, температуры, света, кислорода воздуха, пыли и др.) на их потребительские свойства, а также удобства отборки.

ОБОРУДОВАНИЕ РАСКРОЙНОГО ЦЕХА

Функции раскройного цеха. Методы раскроя

Основными функциями раскройного цеха являются выкраивание деталей, подготовка их к пошиву (нумерация деталей, подгонка рисунка, нанесение вспомогательных линий и рассечек), комплектование деталей, ритмичная подача кроя должного качества и ассортимента в швейные цехи.

Раскрой ткани производят настилами лицом вверх.

Для каждого настила подбирают однородные ткани по артикулам, ширине, виду лицевой поверхности (ворсовые или не ворсовые), расцветке, растяжимости, осыпаемости и т. п.

Длина настилов зависит от вида раскладок лекал.

Существует три вида раскладок: одиночные, одиночные комбинированные и комбинированные.

Если при раскладке укладывают полный комплект лекал одного размеророста, то такие раскладки называются одиночными. Они являются нерациональными.

Если при раскладке укладывают два полкомплекта различных размеро-ростов, то такие раскладки называются одиночными комбинированными. Этот вид раскладки является более рациональным по сравнению с одиночными.

Комбинированными раскладками называют такие раскладки, в которых выкладывают не менее двух полных комплектов лекал различных размеро-ростов.

Комбинированные раскладки обеспечивают минимальную величину межлекальных потерь, способствуют более полному использованию настилочных столов и повышению производительности труда на операциях раскройного производства.

Оборудование раскройного цеха

На швейных предприятиях используется современное настилочно-раскройное оборудование с применением автоматики и автоматизации.

Автоматизированный настилочно-раскройный комплекс включает систему автоматизированного проектирования (САПР) раскладок лекал, автоматизированную настилочную машину «Комета» и автоматизированную раскройную установку (АРУ) «Спутник».

1. Автоматизированная настилочная машина «Комета» воспроизведена по лицензии фирмы «Бульмерверк». С ее помощью выполняют все виды настилания материалов. На машине установлено электронное оптическое устройство для равнения кромки материала при его настилании. Подача рулона осуществляется с помощью загрузочного устройства

Техническая характеристика НМ «Комета»:

— Скорость настилания – 0-60 м/мин;

— Максимальная высота настила – 185 мм;

— Рабочая ширина – 1800 мм.

Производительность машины за смену для тканей:

— платьевых – 3000-4000 м;

Автоматизированная раскройная установка «Спутник» воспроизведена по лицензии фирмы «Инвестроника»

АРУ «Спутник» включает два раскройных стола модульной конструкции, портал, режущую головку с оцилирующим ножом, шкаф управления, трансферную тележку для передачи портала и режущей головки с одного раскройного стола на другой, вакуумную установку для сжатия настила.

Техническая характеристика АРУ «Спутник»:

— точность выполнения раскроя – 1 мм;

— максимальная высота настила в сжатом состоянии – 75 мм;

— ширина зоны раскроя — 900 – 1700 мм;

— максимальная скорость раскроя — 0,5 м/с

— конструкция раскройного стола — сборно-модульная

— напряжение питания (50Гц),В – 380.

Максимальная потребляемая мощность:

— АРУ (без вакуумной установки) — 6 кВт;

-вакуумная установка — 45-55 кВт.

2. Раскройная машина с дисковым ножом – применяется для раскроя деталей, имеющих небольшую кривизну, в основном по прямым линиям.

В машине предусмотрено устройство для заточки ножа.

3. Раскройная машина с прямым ножом – применяется для разрезания настила материала на части, а также для вырезания крупных деталей швейных изделий.

4 . Стационарная ленточная раскройная машина – предназначена для точного вырезания деталей из частей настила материала, предварительно разрезанного передвижными раскройными машинами.

Машина имеет вакуумное отсасывающее устройство для удаления пыли и мелкой обрези из рабочей зоны. Ленточный нож приводится в действие от электродвигателя. Машина снабжена механизмом для заточки режущей кромки ножа (заточка производится в процессе работы нажатием на педаль). Для обеспечения безопасности работы на машине установлен механизм лентоулавливателя, который срабатывает автоматически при обрыве ленты.

По теме: методические разработки, презентации и конспекты

Назначение горячего цеха, отделения в цехе, оборудование и его размещение, обязанности рабочего персонала.

Назначение горячего цеха, отделения в цехе, оборудование и его размещение, обязанности рабочего персонала.

Цели урока:Образовательные: ознакомить учащихся с вариантами раскладки выкройки на ткани; научить готовить ткань к раскрою, выполнять экономно раскладку выкройки на ткань, раскраивать юбку.Воспит.

Данная презентация используется на уроках по учебной дисциплине «Организация и техническое оснащение рабочего места».

Перспективное планирование ( с описанием оборудования и коррекционных игр)логопедав подготовительной к школе группе с диагнозом «Заикание. ОНР».

Перспективное планирование ( с описанием оборудования и коррекционных игр)логопедав подготовительной к школе группе с диагнозом «Заикание. ОНР».

Использование игрового оборудования «Dusyma» в работе учителя-дефектолога.Открытое мероприятие: досуг «Наши умные помощники — органы чувств» в подготовительной группе.

Источники:

http://studopedia.ru/1_103118_tema—oborudovanie-dlya-raskroynogo-tseha.html
http://m.studme.org/215909/turizm/oborudovanie_podgotovitelno_raskroynogo_proizvodstva
http://mobile.studbooks.net/2503231/tovarovedenie/forma_organizatsii_raboty_raskroynom_tsehe
http://lektsii.org/13-61283.html
http://nsportal.ru/shkola/raznoe/library/2016/03/21/oborudovanie-podgotovitelnogo-i-raskroynogo-tseha