Оборудование для производства двп

Технология изготовления и оборудование для производства ДВП

Этот материал широко применяют в мебельном производстве — для изготовления шкафов, ящиков, оснований мягкой мебели и прочего, а также в строительстве, судо- и автомобилестроении. Древесноволокнистая плита, или ДВП, обладает отличным качеством и хорошими конструкционными свойствами, а стоит существенно дешевле, нежели натуральная древесина. Гибкость, упругость, изотропность и устойчивость к растрескиванию делают ее широко востребованным и ценным материалом. Что же он собой представляет, из чего состоит и какие технологии и оборудование для производства ДВП применяются? На эти вопросы ответит данная статья.

Состав ДВП

Основными составляющими для изготовления этого листового материала являются круглая древесина низкого качества или древесные отходы. Иногда они используются одновременно. После пропарки и разлома данного сырья из него производят листы. Для того чтобы повысить эксплуатационные свойства ДВП, в древесную массу добавляют различные синтетические смолы (упрочняющие вещества), а также канифоль, парафин (гидрофобизаторы), антисептики и пр.

Технология производства ДВП

Изготовление ДВП может осуществляться двумя способами — мокрым и сухим. В первом случае получаются плиты односторонней гладкости, во втором — двусторонней. Рассмотрим подробнее эти методы и то, какое оборудование для производства ДВП при этом используется.

Мокрый способ

Наиболее широко применяется мокрая технология. Она подразумевает, что формирование древесноволокнистого ковра осуществляется в водной среде. Мокрый способ производства ДВП включает в себя следующие основные этапы:

1. Щепу промывают и размалывают дважды. После чего получившуюся смесь разводят водой (пульпа) и хранят (при этом она постоянно перемешивается).
2. Пульпу смешивают с феноло-формальдегидной смолой и другими добавками. Затем ее нагревают до 60 градусов. Этот процесс называется проклейкой массы.
3. Далее используется оборудование для производства ДВП, называемое отливочной машиной. Она позволяет сформировать из готовой массы древесноволокнистый ковер.
4. После этого происходит отжим, сушка и закалка плит. Вместе три эти процедуры называются прессованием. В результате него должны получиться ДВП влажностью не более 1,5%.
5. Завершающим этапом производства является окончательная сушка и увлажнение плит перед их обрезкой. Готовые листы выдерживаются для закрепления их формы не менее суток.

Недостатком данного метода производства является то, что после него остается большое количество сточных вод. Еще один существенный минус — использование феноло-формальдегидной смолы, так как фенол практически нереально вывести из готовых листов ДВП.

Сухой способ

Данная технология производства позволяет получать ДВП с улучшенными эксплуатационными характеристиками. Многие стадии, за исключением последних, схожи с мокрым способом изготовления. Волокна также размалываются дважды, но исключается добавление воды для получения пульпы.

В процессе размола в массу вводятся разнообразные добавки (органические и нет), что позволяет придать материалу требуемые свойства. Далее осуществляется свойлачивание для формирования ковра, его уплотнение и прессование. На этом этапе используется специальное оборудование для производства ДВП — вакуумные установки и ленточно-валковые форматные прессы.

Прессуют плиты при высоких температурах (до 200 градусов) и при сильном давлении, которое выдерживается полминуты и затем постепенно снижается (с 6,5 до 1 МПа). Финишные этапы — выдерживание и окончательное закрепление листов в течение суток. Затем готовым плитам придают нужный размер на форматно-обрезных круглопильных станках.

При сухом способе производства листы ДВП получаются гладкими с обеих сторон и обладают специфическими эксплуатационными свойствами — огнестойкостью, влагостойкостью и др.

Какое оборудование применяется для изготовления ДВП?

Независимо от способа производства (сухим или мокрым методом), оборудование используется схожее и обязательно высокотехнологичное. В процессе изготовления древесноволокнистых плит участвуют:

• шестипильный станок для производства ДВП (раскройка древесного сырья на заготовку);
• рубильные машины (измельчение сырья до состояния щепы);
• специальный магнит высокой мощности (очищение массы от примесей металлов);
• дефибреры и рафинеры (для крупного и мелкого размола массы до волокон);
• отливные машины (формирование волокнистой массы);
• форматные и ленточно-валковые прессы (придание волокнистой смеси вида листов);
• гидравлический пресс (уплотнение ковра);
• шлифовальные станки (выравнивание толщины и придание гладкости листам ДВП).

Для получения качественных древесноволокнистых плит важно не только использовать современное высокотехнологичное оборудование, но и правильно его настроить, чтобы производить материал с минимальным количеством брака.

Изготовление ДВП — процесс достаточно трудоемкий, но бизнес этот сегодня весьма востребован. Данный материал пользуется хорошим спросом у потребителей, так как имеет выгодные преимущества (качество, износостойкость и цена) перед более дорогими и менее функциональными.

Запускаем производство ДВП

Некоторые материалы даже с течением времени пользуются популярностью у потребителей. Это дает предпринимателю все шансы запустить собственный прибыльный бизнес, выпуская продукцию, технология которой проработана годами. Обратите внимание на изготовление ДВП. Предприятие потребует внушительных затрат, но открыть производство ДВП в России выгодно, поскольку вложения окупаются довольно быстро.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 3000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Древесноволокнистые плиты (ДВП) – материал в виде листов, для изготовления которых используется древесное сырье. Он активно применяется в качестве сырья на мебельных предприятиях, на стройплощадках. Чтобы минимизировать финансовые риски, можно открыть мини завод по производству ДВП, а не мощное перерабатывающее предприятие. Проанализируйте рынок сбыта и составьте бизнес-проект, чтобы спланировать дальнейшие действия. Данное направление привлекательно для предпринимателя по нескольким причинам:

• Обширный рынок сбыта позволит быстро найти заинтересованных клиентов.
• Простая технология дает возможность в кратчайшие сроки вникнуть в процесс.
• Используемое сырье стоит недорого.
• Невысокая конкуренция в этой сфере поспособствует скорому развитию молодого предприятия.

Технология изготовления ДВП

Для получения плит ДВП используются отходы деревообрабатывающих предприятий. Чтобы наладить бесперебойные поставки сырьевых компонентов, договоритесь с несколькими лесопилками. Отлично, если производственное помещение вы найдете поблизости – так реально снизить переменные расходы при запуске бизнеса. Если в цехе будет внедрено производство ДВП сухим способом, потребуется синтетическая смола.

Для придания конечному материалу прочности и влагостойкости, используется дополнительное сырье для ДВП – осадители, масляные или парафиновые эмульсии. Их можно закупать сразу крупными партиями.

В целом, технология производства ДВП осуществляется в несколько этапов:

• подготовка и дозирование компонентов,
• формирование листа,
• прессование материала,
• охлаждение,
• обрезка листов согласно заданным размерам,
• шлифовка листов,
• упаковка и хранение.

Если вы собираетесь закупать цельную древесину, а не щепу, предстоит предварительно обрабатывать сырье – измельчать до определенного размера фракций и пропаривать. Это дополнительные затраты на закупку оборудования – начинающим предпринимателям будет гораздо проще завозит в цех «готовые» опилки.

Перед тем как закупать оборудование, рассмотрите способы производства ДВП и выберите оптимальный вариант. На практике используются 2 методики:

• Мокрое изготовление. Плита формируется в водной среде на специальной решетчатой подложке. «Полуфабрикаты» потом прессуются под воздействием повышенной температуры. Вся влага испаряется, и материал становится плотным. У листа ДВП, произведенного мокрым способом, одна сторона получается рифленой.
• Сухое изготовление. Формирование листа осуществляется без воздействия влаги. Для склеивания древесной щепы используются искусственные смолы. Смесь перемешивается и прессуется при повышенной температуре под давлением. Готовое изделие потом извлекается из формы и дополнительно обрабатывается – обрезается и шлифуется.

Производство ДВП мокрым способом более популярно среди российских производителей, поскольку отличается простотой. А вот в Европе уже оставили в прошлом эту методику, поскольку большой расход воды повышает переменные затраты.

Техническое оснащение цеха

Линия производства ДВП – самая внушительная статья планируемых инвестиций. От качества приобретаемого оборудования будет зависеть и качество выпускаемых изделий. В состав линии входят следующие станки:

• дозаторы,
• смесители,
• формующие машины с формами,
• автомат для шлифовки листов,
• шлифовальная машина.

Это список основного оборудования. Для закупки всего необходимого потребуется как минимум 2000000 рублей. Но таким способом не удастся полностью автоматизировать процесс – многие операции придется проделывать вручную.

Если запланирована предварительная подготовка сырья, потребуются купить оборудование для производства ДВП следующего плана:

• рубительная машина – от 150000 рублей,
• распарочная камера – от 200000 рублей.

Значительно ускорит процесс приобретение транспортеров, промышленных вентиляторов для сдувания пыли, подъемных упаковочных столов. В этом случае, к затратам на техническое оснащение прибавляйте еще как минимум 800000 рублей.

Полная цена оборудования для производства ДВП, автоматизированного и полностью укомплектованного, довольно внушительная – от 3000000 рублей.

Помещение под производство

Чтобы разместить технологическую линию, не потребуется много места. Но свободные площади потребуются для складов. Сырье должно храниться в сухом, хорошо проветриваемом помещении – предстоит оборудовать его вентиляционными системами. В цехах оно тоже должно быть установлено, поскольку технология изготовления ДВП предполагает выделение в воздух мелкой древесной пыли.

Поищите цех площадью не менее 500 м 2 за чертой города. Здесь аренда помещений стоит гораздо ниже. К тому же, будет проще собрать пакет документов для запуска бизнеса, поскольку не придется долго «убеждать» санитарные службы, что производство не мешает жителям близлежащих домов.

Наладить процесс будет невозможно без подведенного в цеха трехфазного электричества, отопления и воды. И если в некоторых отраслях вполне бы хватило загородного гаража, то изготовление ДВП требуется вести на площади гораздо большей и лучше оборудованной.

Перспективы развития бизнеса

Если грамотно спланировать деятельность, предприятие имеет все шансы на успех. Начните искать клиентов еще на стадии разработки бизнес-плана. Покупателями готовой продукции станут:

• мебельные фабрики,
• частные потребители,
• строительные организации.

Гораздо большую прибыль принесут оптовые клиенты – сосредоточьтесь на поиске именно таких покупателей. Так продукция не будет залеживаться на складах, и предприятие будет работать под заказ.

Успех предприятия во многом зависит от предлагаемого ассортимента материала. Сразу предусмотрите производство мягкой ДВП и жесткой, ламинированной – такой материал стоит на рынке гораздо дороже и более востребован. А если сэкономите на оборудовании, не купив шлифовальную машину, вы потеряете часть рынка.

Когда дела пойдут в гору, и затраты начнут окупаться, рассмотрите вариант запуска смежных производств – выпуск ДСП и МДФ. Такая практика распространена среди предпринимателей – технологии мало чем отличаются, дополнительного оборудования потребуется немного. Это отличный шанс расширить ассортимент и привлечь больше клиентов.

Рентабельность планируемого бизнеса

Капитальные затраты и сроки окупаемости будут зависеть от запланированной мощности предприятия, выбранной технологии производства, цен на оборудования и отпускной стоимости конечной продукции.

Основные статьи расходов при организации мини-завода по изготовлению ДВП:

• покупка оборудования – от 2000000 рублей,
• закупка сырьевого запаса на месяц – от 300000 рублей,
• аренда помещения на первые 3 месяца – от 200000 рублей,
• подготовка помещения к работе – от 400000 рублей.

Сэкономить на инвестициях можно путем установки в цехе поддержанного оборудования.

Как показывает практика, технологическая схема окупится за 4-6 лет. Наберитесь терпения – процесс становления может затянуться. Чтобы быть готовым к «неожиданным поворотам», в бизнес-плане предусмотрите все возможные варианты развития дел и пути решения проблем.

Установите конкурентоспособные цены на выпускаемую продукцию. Отпускная стоимость ДВП зависит от ее вида и способа обработки. К примеру, необработанная плита размером 3,2*1220*1373 мм стоит на оптовом рынке от 115 руб./шт. Шлифованная продукция стоит дороже.

ДВП (древесно-волокнистая плита)

Древесные отходы служат отличным сырьем для изготовления отделочных материалов. Интенсивное производство древесноволокнистых плит позволяет использовать их во многих сферах строительно-хозяйственной деятельности, при этом рационально подходя к вопросу комплексного и экономного пользования природными лесными ресурсами.

Многообразие типов этого листового материала вводит в ступор не только простых обывателей, но и мастеров-профессионалов, ведь на строительном рынке представлено более сотни разновидностей. Что такое ДВП? Как правильно выбрать и работать с ним? Ответим на эти вопросы в статье.

Сокращенное обозначение ДВП — расшифровывается как древесноволокнистая плита. Это материал, который изготовлен способом прессования и сушки лесного сырья, представляющее собой обрывки древесных волокон. Структура готового изделия древесноволокнистая, а плита, сформированная в виде сплошного ковра, имеет универсальное назначение и удобный размер.

Технические условия, определяющие производство ДВП в России, указаны в ГОСТ 4598-86 плиты древесноволокнистые. Этот эталон распространяется на все изделия с аббревиатурой ДВП, которые могут быть использованы в строительстве, мебельной промышленности, производстве столярных изделий и конструкций.

ГОСТ 4598-86 Плиты древесноволокнистые. Технические условия

Основные свойства и технические характеристики ДВП

Древесноволокнистые изделия, изготовленные в соответствии с нормами, являются качественным строительным и отделочным материалом. Несмотря на то, что такие лесоматериалы имеют неодинаковые свойства в различных направлениях, они обладают высокими физико-механическими показателями.

• Средняя плотность. Это значение определяется соотношением массы образца к единице среднего объема и составляет от 100 до 1100 кг/м 3 . Этот показатель варьируется в зависимости от марки материала.
• Теплопроводность — свойство проводить теплоту от более нагретых материалов, к менее нагретым. Определяется коэффициентом теплопроводности, который измеряется количеством теплоты, проходящей через образец определенной толщины и площади за 60 минут при разницах температур наружной и внешней поверхности в 1°. Чем мягче древесная плита, тем выше ее свойства теплопроводности.
  
• Состав. Плиты производятся из некондиционных отходов деревообрабатывающих производств или неделовой древесины. Например, из щепы, стружки или дробленки, соединенных между собой в единый пласт с помощью смол или других вяжущих компонентов.
• Экологичность. Для надежного сцепления волокон при производстве ДВП в сырьевую массу добавляется формальдегид или синтетические смолы на его основе. Под воздействием высоких температур этот клеевой состав имеет свойство испаряться. Попадая в дыхательные пути человека в больших количествах он оказывает токсическое воздействие на внутренние органы. Поэтому использование древесноволокнистых плит с целью ограждения отопительных систем запрещено.
• Прочность — свойство материала, характеризующее его способность к сопротивлению под воздействием внешних сил. Для измерения этой величины проводятся испытания образца на измерение предела прочности на изгиб, сжатие и растяжение. Нормы этих показателей для изделий различных марок указаны в технических условиях в виде таблицы.

Виды ДВП

Существует множество признаков, классифицирующих древесноволокнистые плиты. Подробную характеристику целесообразно приводить основным показателям, необходимым для понимания нюансов при подборе материала и дальнейшей работе с ним.

Плиты, в зависимости от технологии обработки поверхности делятся на:

1. Не облагороженные, частично облагороженные или с двухсторонним облагораживанием;
2. Нешлифованные или шлифованные;
3. С окрашенной или облицованной рабочей поверхностью. Например, покрытые лакокрасочными или ламинирующими составами.

По сфере применения ДВП можно разделить на:

1. Общего назначения. Такие материалы используются для черновой отделки, они не имеют специализированных защитных покрытий, обладают средними показателями плотности, теплопроводности и гигроскопичности.
2. Специального назначения. Эти древесные изделия обладают свойствами, характерными для выполняемых с их помощью технологических операций. Например, битумированные плиты обладают повышенными показателями устойчивости к влаге. Трудносгораемые листы используются для помещений с присутствием влияния повышенных температур.

Виды ДВП, характеризующиеся определенным свойством, принято обозначать маркой — уникальным разрядом, объединяющим образцы одного типоразмера со схожими физическими и технологическими показателями. В зависимости от плотности волокнистые ДВП условно делятся на мягкие и твердые.

Мягкая пористая плита ДВП

Эти древесные плиты применяются в качестве теплоизоляционного материала. Благодаря пористой структуре они обладают низкими теплопроводящими характеристиками и небольшим весом. Плотность мягкой ДВП от 100 до 400 кг/м 3 . Они имеют хорошие звукоизоляционные показатели. Состав пористых ДВП отличается отсутствием большого количества клеящих синтетических смол.

Вид этих плит маркируется заглавной буквой М.И подразделяется на классы, в соответствии с показателями плотности М — 1,2,3.

Твердая плита ДВП

Этот вид характеризуется высокими физико-механическими свойствами. Отличительной чертой является показатель плотности.

• Сверхтвердые образцы отличаются плотностью от 950 до 1100 кг/м 3 . Разрушающая нагрузка работы на изгибание таких плит от 33 до 50 мПа. Маркируются буквами СТ.
• Твердые плиты используются для устройства полов в условиях эксплуатации с повышенными показателями влажности, так как имеют пониженный порог уязвимости к разбуханию, составляющий 10 %. У некоторых образцов это значение может достигать 20 %. Их маркировка обозначается буквой Т. Их плотность варьируется до 800 кг/м 3 . Также выделяются добавочные буквенные обозначения, определяющие способ обработки поверхности. Например с тонкодисперсным покрытием (Т — С) или с подкрашенной поверхностью (Т — П).
• Полутвердые образцы имеют плотность до 600 кг/м 3 . Они используются для отделки и изготовления внутренних элементов мебели, не подвергающихся воздействию влаги.

Благородная ДВП

Эти древесные плиты имеют облагороженную поверхность, которая значительно улучшает их декоративные характеристики. Их принято обозначать сочетанием букв ДВПО — древесноволокнистая плита облагороженная.

Их поверхность покрыта специальным ламинирующим составом, который может имитировать древесный рисунок или быть затонированным в определенный цвет. Они имеют схожие с твердыми плитами технологические характеристики.

Технология производства

Производство качественных ДВП возможно только при точном соблюдении ТУ. ДВП, соответствующие ГОСТ, будут иметь высокие показатели огне и биостойкости, достаточные механические и технологические характеристики

Технология производства современных ДВП представляет собой сложный многоуровневый процесс, основным этапом которого принято считать стадию формирования и прессования плит. Принципиальная схема технологических процессов независимо от способа производства представляет собой одинаковый цикл основных процессов. Которые включают в себя: переработку и отбор сырья, прессование или сушку сырьевой массы, формирование ковров путем склеивания волокон, охлаждение, обрезку и шлифование.

Способы формования

В зависимости от условий, в которых происходит комплектование древесных волокон в единый пласт ДВП способы изготовления можно разделить на четыре основных вида:

• мокрое формование— древесный ковер формируется в воде, с непрерывным удалением влаги из стружечной массы;
• сухое формование— волокнистая масса изготавливается в воздушной среде при непрерывном отсасывании воздуха;
• мокрое прессование— пар удаляется путем отжимания воды при горячем прессовании древесного пласта с использованием подкладных сеток;
• сухое прессование— пар удаляется при горячем прессовании волокнистого ковра непосредственно между плитами прессовальной машины.

Завершающие процессы

Чтобы сделать материал однородным и прочным сформированные ДВП отправляются в специальную камеру, где находятся несколько часов. Это необходимо чтобы все химические реакции, вызванные резкими перепадами температур, прекратили осуществляться. В процессе «отдыха» изготовленное ДВП приобретает заданные технологические характеристики. И после этого готовое изделие подвергается финишной обработке — кромлению, шлифованию, окраске.

Использование материала

Преимущества использования ДВП заключается в его надежности, доступности и простоте обработки и монтажа. К недостаткам при работе с ДВП можно отнести его невысокую степень огнестойкости.

Этот строительный материал широко применяется для внутренней и наружной отделки стен и потолков, для устройства полов, фасадных панелей с ламинированным покрытием. Из ДВП можно сделать оригинальные предметы мебели и декора.

Технология изготовления древесноволокнистых плит ДВП

В основе производства ДВП лежат технологические процессы разделения древесины на волокна, обеспечивающие в процессе плитообразования прочное взаимодействие волокон между собой.

Исходным сырьем для производства волокнистых плит могут быть как круглые лесоматериалы, так и технологическая щепа, получаемая из низкокачественной древесины и древесных отходов лиственных и хвойных пород (ель, сосна, береза, осина, дуб, бук и др.). Помимо древесины сырьем могут служить лубяные растения, имеющие волокнистое строение (тростник, камыш, стебли хлопчатника и др.); однако пока они не нашли применения в производстве плит в нашей стране.

Сырьем для изготовления плит MDF служат в основном круглые лесоматериалы и отходы лесопиления лиственных и хвойных пород. Из древесины хвойных пород получают светлые плиты высокого качества.

В технологии производства плит в древесноволокнистую массу вводят связующее, гидрофобизирующие вещества, осадители и другие добавки.

В качестве упрочняющих (связующих) веществ обычно используют фенолоформальдегидные смолы, реже сосновую канифоль и органические изоцианаты (дифенилметандиизоцианат). Из фенолоформальдегидных смол используют смолы резольного типа, в основном, марки СФЖ -3014 и СФЖ – 3024Б. Канифоль применяют иногда в качестве упрочняющей добавки в производстве мягких древесноволокнистых плит.

При увлажнении плиты не только коробятся, но и разбухают, увеличиваются в размерах. Чтобы придать древесноволокнистым плитам определенную водостойкость и гидрофобность, применяют гидрофобизирующие вещества: парафин, церезин, церезиновую композицию и дистиллятный гач. Внесение какого-либо из этих веществ в небольшом количестве (до 1 %) резко повышает водостойкость плит. Добавление большого количества веществ снижает прочность плит и становится нецелесообразным.

Гидрофобизирующие добавки вводят в древесноволокнистую массу в виде специально приготовленных и разбавленных горячей водой щелочных эмульсий. Это достигается интенсивным перемешиванием с добавкой эмульгатора. В качестве эмульгатора используют олеиновую кислоту с аммиаком, лигносульфонат (сульфатно-дрожжевую бражку), кубовые остатки синтетических жирных кислот.

Осадителями называются вещества, способствующие осаждению в водной суспензии проклеивающих составов на древесных волокнах. Наиболее часто употребляемыми осадителями являются сернокислый алюминий и серная кислота.

В производстве специальных древесноволокнистых плит, изготовляемых как мокрым, так и сухим способами, применяют различные химические добавки. Например, для повышения водостойкости твердых плит их пропитывают талловым маслом с сиккативом, госсиполовой смолой, отходами низкомолекулярного полиэтилена и др. Мягкие и полутвердые плиты пропитывают нефтяным битумом. Для получения огнестойких плит в древесноволокнистую массу вводят при мокром способе производства нефелиновый антипирен с добавкой асбеста, а при сухом способе – фосфаты и сульфаты аммония, буру, борную кислоту и т.д. Биостойкие плиты получают, применяя незначительные добавки кремнефтористого аммония, пентахлорфенолята натрия.

1. Технология изготовления ДВП мокрым способом производства

Изготовленная в рубительной машине щепа обязательно сортируется на трехуровневых ситах: размер верхнего сита 39×39, нижнего 5×5 мм. Крупную фракцию доизмельчают на дезинтеграторах. В производство ДВП идет щепа без мятых кромок, с длиной частиц 10-35 мм, с толщиной не более 5 мм, с углом среза 30-60 градусов. Содержание гнили допускается не более 5 %, минеральных включений не более 1 % , коры не более 15 %.

Оптимальная влажность щепы перед размолом 50-70 %, при истирании она снижается примерно на 30 %.

Основой изготовления качественных плит является высокое качество древесного волокна, однородность свойств и геометрических размеров. Первичный горячий размол щепы осуществляется в дефибраторах, вторичный – в рафинёрах или конических мельницах. Внешний вид системы размола Defibrator приведен на рис. 1. Она состоит из пропарочного бункера (камеры), со шнековым питателем, подогревателя, шнековой подающей системы и размольной установки. Пропарочный бункер предназначен для выравнивания температуры и влажности массы щепы с повышением температуры до 80-90 0 С. Воздействие пара на щепу делает ее менее ломкой, смягчает реакцию на динамические нагрузки. В зону размола могут подаваться добавки специального назначения: гидрофобизаторы, модификаторы и др.

Рис. 1. Система размола Defibrator

Степень размола массы измеряется на аппарате «Дефибратор-секунда», характеризуется в градусах помола и имеет обозначение ДС. Для твердых плит степень помола должна быть в пределах 22-28 ДС, для мягких 28-35 ДС.

На рис. 2 видно, как различаются волокна, вышедшее из дефибратора и рафинера.

Рис. 2. Древесные волокна после размола: а) в дефибраторе; б) в рафинере

Древесноволокнистый ковер формируется в воздушной среде по сухому способу производства или в водной среде по мокрому способу производства. Взаимодействие сформированных в ковер древесных волокон между собой происходит в условиях горячего прессования при изготовлении твердых, полутвердых ДВП или при сушке (для мягких плит).

При мокром способе производства (рис. 3) готовую массу помещают в массный бассейн, где концентрация волокна перед отливом устанавливается в пределах 0,9-1,8 %. Обезвоживание ковра происходит последовательно фильтрацией, отсосом и отжимом. Горячее прессование происходит на поддонах с использованием сеток для создания условий удаления воды и пара. Температура прессования плит 200-215 0 С, давление 5,0-5,58 МПа на фазе отжима с последующим снижением на фазе сушки и повышением на заключительной фазе – закалке.

Рис. 3. Схема технологического процесса твердых и сверхтвердых плит: 1 – щепа; 2 – круглая древесина и кусковые отходы; 3 – рубительная машина; 4 – циклон; 5 – сортировка щепы; 6 – дезинтегратор; 7 – ёмкость для связующего; 8 – ёмкость для парафина; 9 – ёмкость для серной кислоты; 10 – мешки с эмульгатором; 11 – эмульсатор; 12; 13; 14 – расходные ёмкости соответственно для осадителя, парафиновой эмульсии и связующего; 15 – бункер щепы; 16 – установка для мойки щепы; 17 – ленточные конвейеры; 18 – расходный бункер для щепы дефибратора; 19 – дефибратор; 20 – рафинатор; 21 – рафинаторный бассейн; 22 – массный бассейн; 23 – ящик непрерывного проклеивания; 24 – отливная машина; 25 – пресс, 26; 35 – загрузочное и разгрузочное устройство; 27 – вагонетка; 28 – траверсный путь; 29 – камера термообработки; 30 – камера увлажнения; 31 – емкость для пропитывающего состава; 32 – пропиточная машина; 33; 34 – роликовые конвейеры; 36 – форматно-обрезная установка; 37 – электропогрузчик; 38 – склад готовой продукции

Сверхтвердые плиты получают введением дополнительной операции пропитки отпрессованных плит маслами, после чего плиты поступают на термообработку. Термообработку отпрессованных плит в специальных камерах проводят при температуре 160-170 0 С.

Схема получения мягких ДВП по мокрому способу производства аналогична схеме получения твердых плит. Однако отсутствуют такие операции как горячее прессование плит окончательная термообработка (рис. 4).

Производство ДПВ по мокрому способу организуется таким образом, чтобы минимизировать потребление воды. Объем сбрасываемых стоков находится на уровне 3 м 3 /т плит.

Рис. 4. Схема технологического процесса изготовления мягких плит: 1 – конвейер для подачи щепы; 2 – дефибратор; 3 – рафинатор; 4 – мельница третьей ступени размола; 5 – промежуточный массный бассейн; 6 – расходный массный бассейн; 7 – ящик непрерывной проклейки; 8 – отливная машина; 9 – загрузочное устройство; 10 – роликовая сушилка; 11 – форматно-обрезная установка; 12 – штабель плит склада готовой продукции.

2. Технология изготовления ДВП по сухому способу производства

На схеме по сухому способу производства ДПВ (рис. 5) видно, что древесноприготовительное отделение, типичное для производства других видов плит. Кондиционная щепа поступает в пропарочную камеру, раствор связующего распыляется на волокно при выходе из размольной установки. Сушку волокна проводят в две ступени. На подпрессованный волокнистый ковер наносят отделочный слой. Плиты прессуют в позиционных прессах при высокой температуре – 220-260 0 С. Максимальное давление прессования составляет 6,5-7,5 МПа. Камера кондиционирования выполняет две функции: увлажнения и охлаждения.

Для повышения прочности и водостойкости плит, отпрессованных на фенолоформальдегидном связующем проводят термообработку ДВП, и только после этого их подают на кондиционирование.

Рис. 5. Схема производства ДВП по сухому способу: 1 – рубительная машина; 2 – циклон; 3 – щепосортировочная установка; 4 – дезинтнгратор; 5 – бункер хранения щепы; 6 – расходный бункер щепы; 7 – пропарочный аппарат; 8 – расходные баки парафина и связующего; 9 – размольная установка; 10 – циклон сушилки первой ступени; 11 – сушилка второй ступени; 12 – формирующая машина; 13 – ленточный пресс предварительной подпрессовки; 14 – формующая головка отделочного слоя; 15 – пила поперечной резки; 16 – пила продольной резки; 17 – загрузочная этажерка; 18 – пресс; 19 – разгрузочная этажерка; 20 – камера кондиционирования; 21 – продольная резка; 22 – поперечная резка; 23 – накопитель плит; 24 – автопогрузчик

3. Технология изготовления MDF

Схема технологического процесса изготовления плит MDF включает три основных этапа: выработка древесного волокна, формирование ковра и горячее прессование (рис. 6).

Рис. 6. Технологическая схема производства MDF

Для изготовления плит используется круглая древесина, кусковые отходы и технологическая щепа как хвойных, так и лиственных пород, аналогично другим видам древесноволокнистых плит. Сырье проходит переработку в древесно-подготовительном отделении, где установлены окорочные станки, рубительные машины, системы транспорта щепы и коры. Для очистки щепы от инородных включений кроме операции окорки круглых лесоматериалов, предусмотрена операция мойки щепы.

Основой изготовления качественных плит MDF является также высокое качество древесного волокна, которое получают, как и при сухом способе производства древесноволокнистых плит, методом Defibrator.

Выработанное волокно поступает на сушку, которая осуществляется в пневмосушилках с ограниченной температурой теплоносителя – не более температуры начала терморазложения компонентов древесного комплекса, составляющая 180 0 С. Основные типы используемых сушилок – традиционные одноступенчатые и прогрессивные двухступенчатые, в которых процесс сушки происходит более мягко, чем в первых, а также позволяет минимизировать риск преждевременного отверждения связующего и пересушивания волокна.

Процесс сушки в трубе-сушилке осуществляется путем подачи сырого волокна в поток горячего воздуха.

При движении волокна от размольного агрегата к сушилке через форсунки или дисковые распылители в поток массы распыляется водный раствор связующего.

Качество формирования волокнистого ковра определяет однородность показателей MDF. Формирование ковра осуществляется при помощи механической станции формирования ковра. Масса из бункера-дозатора поступает на разбрасывающие ролики и по направляющей пластине проходит к распределительным роликам. Для равномерности ковра по ширине установлены выравнивающие ролики, а уравнивающие ролики делают поверхность ковра гладкой и толщину ковра равномерной (рис. 7).

Рис. 7. Компоновка формирующей машины в производстве MDF и внешний вид волокнистого ковра на выходе из нее (Siempelkamp)

Сформированный ковер поступает на подпрессовку для уменьшения толщины и увеличения его плотности. При этом еще из ковра удаляется значительная часть воздуха. Подпрессовка осуществляется на необогреваемом прессе ленточно-вальцового типа. Плотность ковра после данной операции составляет порядка 550 кг/м 3

Высокопроизводительные современные предприятия осуществляют прессование MDF в прессах непрерывного действия, которые обеспечивают высокую точность по толщине и стабильное качество плиты. Максимальное давление прессования составляет 5 МПа в начале процесса и снижается постепенно до 1,5 МПа. Пресс имеет зону охлаждения в конечной фазе прессования плит. Это уменьшает давление парогазовой смеси внутри плиты и исключает образование пузырей и расслоение при выходе плиты из пресса.

После прессования обработка MDF аналогично применяемой в производстве ДСтП. Шлифование плит после проходных прессов проводится только для удаления глянца и выравнивания возможной неплоскостности. Припуск на шлифование в многоэтажных прессах назначают до 1,6 мм.

Производство ДВП — особенности бизнеса

Строительная отрасль всегда была очень привлекательной для предпринимателей. Не стало исключением и производство мебели и ее составляющих. Так, прибыльной идеей для бизнеса является свой мини завод по производству ДВП. Поскольку, благодаря уникальным свойствам, таким как: повышенная упругость, гибкость, устойчивость к растрескиванию, сфера применения этих материалов довольно широка: мебель, строительство, отделочные работы, и, даже, судостроение.

Способы производства и материалы

Построение бизнес плана зависит от выбранного способа производства. Наиболее широко распространены мокрый и сухой методики, но не зависимо от технологии исходным сырьем для производства является натуральная древесина.

Общая технология производства ДВП разделяется на три основных этапа: первичная подготовка сырья, переработка и обработка готовых изделий. Подготовка сырья заключается в расщеплении древесины и формировании волокон из нее для последующего изготовления ковра. В качестве древесины могут использоваться как цельные бревна, так и отходы лесопиления, поэтому закупка стартового сырья не содержит серьезных материальных затрат.

Технологическая схема производства ДВП

Этап переработки может быть реализован несколькими способами. Наиболее распространено производство ДВП сухим способом. В этом случае изготовление ковра происходит в воздушной среде, путем горячего прессования волокон, а для улучшения свойства изделий при изготовлении добавляют парафин и термореактивные смолы. Оборудования в таком случае требуется меньше и процесс изготовления проходит быстрее. А главным достоинством этого метода по сравнению с мокрым является минимальный расход воды. Кроме того, для такого метода рекомендуется использовать лиственные породы деревьев, тогда готовые изделия будут однородны по текстуры и иметь привлекательный внешний вид.

Если все-таки организовать производство ДВП мокрым способом, то следует знать, что в качестве добавок для упрочнения изделий применяются малотоксичные смолы и общее содержания добавок по отношению к сухой массе должно строго соответствовать стандартам. Такая технология производства считается давно устаревшей, но все еще используется в производстве. Внешний вид готовых изделий, выполненных этим способов, не всегда первосортный — зачастую наблюдаются неровности и градации цвета.

Оборудования для производства

Как правило, шаблонная линия по производству ДВП основывается на многотонном прессе, а остальное оборудования подбирается исходя из заданном им производительности. Для обработки сырья понадобится станок по размолу щепы, для формирования листов понадобятся распилочные и рубильные машины, а также шлифовальный станок для регулирования толщины готовых изделий. Кроме того, могут понадобится дисковые пилы для обрезки кромок после прессования. Разумеется, при мокром изготовлении потребуются формы для заливки волокнистой смеси и устройства для дозированного добавления воды при формировании заливочной массы.

Но при сборке линии, мало просто купить оборудование для производства ДВП, необходимо его правильно настроить. Настройка производится индивидуально для каждой производственной линии, поскольку напрямую зависит от ее мощностей и состава.

Всё-таки, немалая доля качества продукции зависит от уровня подготовки персонала. Поэтому не стоит забывать о проведении обучения для работников, поскольку людей без подготовки крайне не рекомендуется допускать к такому оборудованию. Это может привести к сбою настроек, порче механизмов и даже травмам персонала. Для крупного предприятия потребуется не менее 150 работников, для мини-завода – 30-50 человек.

Рентабельность бизнес проекта

В зависимости от того, будет ДВП сухого способа производства или мокрого зависит величина инвестиций на первоначальном этапе. Выгоднее закупка оборудования для сухой линии. Но, в любом случае, только в оборудование вложить придется не менее 5 млн.руб., а необходимо еще закупить первую партию сырья и вспомогательных веществ, подобрать производственное помещение. Кстати, оборудования достаточно громоздкое, например, высота пресса средней производительности составляет порядка 8м, а общая длина линии может достигать 500м. Небольшую экономию может принести использование в качестве начального сырья отходов с деревообрабатывающих комбинатов и пилорам, а также макулатуры.

Срок окупаемости бизнес проекта достигает 5 лет. Так же необходимо учесть, что организовать производство ДВП в России достаточно затратно, причем не только финансово, но и по времени. Оформление документации может растянуться на 6 месяцев, только по его завершении начнется процесс строительства. Разумеется, если помещение арендуется, то переходим сразу к этапу монтажа оборудования.

Тем не менее, если приложить достаточно усилий и набраться терпения, то через 6-7 лет можно добиться желаемой прибыли. А может быть и расширить производство от мини завода, до концерна-гиганта.

Другие материалы:

• Открываем свое производство одноразовой посуды

Одноразовая посуда всегда пользуется спросом, но наиболее активный рост ее продаж можно наблюдать в .

Производство балансировочных грузиков – узкая бизнес ниша

Автомобили так плотно вошли в нашу жизнь, что уже трудно представить себе мир без них. Поэтому автом.

Свой бизнес по производству еврозаборов

Заборы из металлических профильных листов постепенно уступают свое место еврозаборам. Этот эффект бо.

Источники:

http://businessman.ru/new-oborudovanie-dlya-proizvodstva-dvp.html
http://namillion.com/proizvodstvo-dvp.html
http://lesoteka.com/izdeliya/dvp
http://extxe.com/20903/tehnologija-izgotovlenija-drevesnovoloknistyh-plit-dvp/
http://startbusinessidea.ru/proizvodstvo/proizvodstvo-dvp-osobennosti-biznesa.html