22 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоклав для силикатного кирпича

Содержание

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА

Технологический процесс производства силикатного кирпича включает в себя следующие операции: помол извести совместно с песком, массозаготовку шихты, прессование кирпича с последующей укладкой сырца на вагонетки, термовлажностную обработку кирпича и отгрузку его потребителю (рис. 9.1).

Помол извести с песком осуществляется в двухкамерных мельницах размером 1,5 х 5,6 м или 2 х 10,5 м [68].

Рис. 9.1. Технологическая схема производства силикатного кирпича:

  • 1 — пластинчатый питатель; 2 — дезинтегратор; 3 — элеватор; 4 — бункер; 5, 8, 18, 21 — ленточные транспортеры; 6, 13, 19 — тарельчатые питатели;
  • 7 — ленточный весовой дозатор; 9 — грохот; 10 — трубная мешалка;
  • 11 — винтовой питатель; 12 — трубопровод; 14 — лопастной смеситель;
  • 15, 18 — ленточные реверсивные конвейеры; 16 — двухкамерный пневмонасос; 17 — силос (реактор]; 20 — стержневой смеситель; 22 — пресс; 23 — автомат укладчик; 24 — вагонетка; 25 — электропередаточная тележка; 26 — автоклав; 27 — мостовой кран; 28 — электропередаточный мост; 29 — установка очистки платформ автоклавных вагонеток

Массозоготовительное отделение содержит: склад песка, систему пластинчатых питателей, узел грохочения для удаления глинистых включений, смесители для перемешивания увлажненных песка и молотой извести (влажность смеси 6—7%), реакторы для гашения смеси (время гашения 10—15 мин).

Прессование кирпича с укладкой сырца на вагонетки осуществляется с помощью прессов СМ-816 или СМС-152 и автоматов- укладчиков СМ-ЮЗОА.

Термовлажностная обработка кирпича-сырца производится в проходных автоклавах с гидравлической системой закрывания крышек. Используются система толкателей и электропередаточная тележка. Пропаривание сырца осуществляется при температуре 200 °С и давлении пара 10 атм в течение 10—12 ч.

Отправка кирпича потребителю производится железнодорожным или автомобильным транспортом, отгрузка — мостовыми кранами грузоподъемностью 5 т со специальными 4-сторонними захватами.

Основным оборудованием при производстве силикатного кирпича являются прессы.

В прессах с револьверным столом операции засыпки смеси в гнезда, ее прессование, выталкивание сырца из формовочных гнезд и съем сырца протекают одновременно, но при различном повороте стола.

В этих прессах (рис. 9.2, а, б) усилие от коленчатого вала через дифференциальный рычаг и прессующий рычаг второго рода, качающийся на опорной оси, передается прессующему поршню и штампам, размещенным в формовочных гнездах револьверного стола. Штампы сжимают находящуюся в гнездах смесь и через нее давят на неподвижный контрштамп, размещенный на траверсе, которая связана болтами со станиной пресса. Смесь подается в гнезда стола наполнительной мешалкой. Одновременно в разных местах стола заполняются, прессуются и выталкиваются из гнезд по два сырца. Затем стол поворачивается на 45° и цикл повторяется. При передаче усилий прессующему поршню через рычаг второго рода требуется значительное усилие на коленчатом валу, и формовать одновременно более двух сырцов затруднительно.

Частота вращения стола невелика, его диаметр и минимально допустимая длительность приложения усилия (примерно 1 с) ограничены, что снижает производительность агрегата. При использовании коленно-рычажного механизма осуществляется передача значительного усилия прессующему поршню при относительно

Рис. 9.2. Схемы прессов с револьверными столами: а — пресс СМС 152;

б — пресс с колено рычажным механизмом фирмы «Дорстнер»;

I — заполнение пресс формы смесью; II — прессование; III — выпрессовка;

IV — сьем сырца; 1 — прессующий механизм; 2 — штампы; 3 — стол;

4 — траверса; 5 — наполнительная мешалка

небольших усилиях на коленчатом валу. Револьверный стол поворачивается после каждого цикла прессования на вдвое больший угол — 90°. Указанные особенности позволяют размещать четыре гнезда с группой пресс-форм, увеличивать их производительность и удельное давление прессования (рис. 9.3).

В прессах с челночным движением стола используется как рычажная система его принудительного перемешивания (в коленно- рычажном прессе), так и гидравлическая.

В коленно-рычажном прессе фирмы «Атлас» (рис. 9.4) все движения рабочим органам пресса передаются от электродвигателя через редуктор и кулачковый механизм. Кулак перемещает рычаг возвратно-поступательного движения стола, механизм выталкивания сырца из пресс-форм и передает усилие коленно-рычажному механизму прессования. Стол подается под загрузочный механизм так, чтобы его формовочные гнезда вместе с опущенными объединенными штампами устанавливались под бункером смеси. После заполнения формовочных гнезд шихтой стол перемещается на позицию, где пресс-форма находится между прессующими механизмами и осуществляется формование. Затем стол со сформованным сырцом передвигается на позицию выталкивания, где сырец рычагом с помощью штампов выпрессовывается из пресс-

Рис. 9.3. Кинематическая схема пресса СМС 152:

  • 1 — привод пресса; 2 — привод мешалки; 3 — механизм прессования;
  • 4 — механизм поворота стола; 5 — мешалка; 6 — очистное устройство; 7 — механизм выталкивания изделий; 8 — фрикционная муфта; 9 — стол

Рис. 9.4. Кинематическая схема гидромеханического пресса фирмы «Атлас» Р 550:

  • 1 — механизм прессования; 2 — штампы; 3 — пресс форма;
  • 4 — подвижный стол; 5 — наполнительная мешалка; 6 — контрштампы с гидросистемой противодавления

формы. Одновременно на торце можно формовать до 14 сырцов, что позволяет при производительности 5600 шт/ч довести общий цикл формования до 9 с.

На рис. 9.5 представлена схема гидравлического пресса «Крупп- Интертехник». На столе с челночным движением размещены две многозвенные пресс-формы. Передвижение стола кареток с мешалками для загрузки шихты в пресс-формы, уплотнение шихты и выпрессовка сырца осуществляются плунжерами, размещенными в гидроцилиндрах, и автоматически управляются электрогид- равлическими клапанами. На стадии /стол подается под загрузоч-

Рис. 9.5. Схема гидравлического пресса с челночным движением стола:

  • 1 — выталкивающий плунжер; 2 — штамп; 3 — пресс форма; 4 — стол;
  • 5 — загрузочный ящик с мешалкой; 6 — контрштамп; 7 — прессующий штамп

ный ящик, левая пресс-форма заполняется шихтой и происходит прессование сырца в правой пресс-форме. На стадии II стол подается вправо, начинаются прессование сырца в левой пресс-форме, выпрессовка и съем сырца в правой. На стадии III осуществляются окончательное прессование в левой пресс-форме и заполнение шихтой правой.

После этого стол перемещается влево (стадия IV), где происходят выпрессовка и съем сырца с левой пресс-формы, начало формования в правой. В связи с тем что в одной пресс-форме уплотняется смесь, а во второй одновременно выпрессовывается сырец, в третьей снимается сырец, четвертая пресс-форма заполняется шихтой, достигается высокая производительность. На прессе можно одновременно формовать 16 одинарных кирпичей на торец или 10 двойных кирпичей плашмя.

На рис. 9.6 представлена схема коленно-рычажного пресса с неподвижным столом СМ-1085А. Над неподвижным столом каретка, заполняющаяся циклически шихтой, осуществляет возвратно-поступательные перемещения для заполнения гнезд пресс-форм шихтой и сталкивания сырца. На этом прессе можно одновременно формовать до пяти двойных кирпичей при длительности цикла 7 с.

Для съема кирпича с отечественных прессов СМ-816, СМ-152 используют автоматы-укладчики. Автомат-укладчик СМ-ЮЗОА (рис. 9.7) предназначен для съема кирпичей со стола пресса и укладки их на запарочные вагонетки.

Автомат укладчик 1030А имеет следующие технические характеристики

Производительность, шт/ч (при одинарном и модульном кирпиче)

Количество кирпича в штабеле, шт.: одинарного

Рис. 9.6. Кинематическая схема коленно рычажного пресса с неподвижным столом CM 1085А:

  • 1 — нижний штамп; 2 — пресс форма; 3 — наполнительный конвейер;
  • 4 — пневмозахват; 5 — каретка; 6 — верхний штамп; 7 — коленно рычажный механизм; 8 — кривошип; 9 — кулак

Рис. 9.7. Автомат укладчик СМ 1030А для съема и укладки кирпича

Время укладки штабеля на запарочную вагонетку, мин

Установленная мощность привода (без мощности электродвигателя), кВт

Несмотря на разнообразие конструкций укладчиков сырца, в основу их работы положены следующие принципы:

съем сырца со стола (иногда с поворотом сырца в нужное положение) специальным съемником с захватами, составляющими часть укладчика или пресса;

укладка снятого со стола пресса сырца на накопитель, представляющий собой ленточный конвейер с шаговым движением;

съем с накопителя сгруппированных порций сырца штабели- ровщиком и укладка по заданной программе на запарочную вагонетку.

Автомат-укладчик состоит из механизма 1 привода, связанного с коленчатым валом пресса, съемника 3, ленточного конвейера 21, подъемника 14, снижателя толкателя 6. Съемник выполнен в виде вала 2 с рычагом 5, связанного пневмозахватами 4. На одном из концов вала смонтирован механизм 18 программирования. С помощью кулачка 19 синхронизируется работа съемника и ленточного конвейера с прессом. Конвейер оснащен лентой 17 шириной 1,1 м, на которой устанавливают четыре ряда кирпичей с необходимыми зазорами. Приводится ленточный транспортер в движение от съемника с помощью толкающего механизма 20. Подъемник представляет собой самоходную тележку 16 с приводом перемещения 15 и подъема 13, рамы 10 с пневмошинами 9.

Рама соединена с тележкой канатами 12 и направляющими 11. Для обеспечения возможности освобождения пневмошин после переноса кирпичей предусмотрен механизм раздвижки 8.

Работа автомата-укладчика осуществляется в такой последовательности: при работе пресса съемником производятся захват четырех кирпичей, разворот на 90°, перенос и укладка их на ленточный конвейер. Это осуществляется за время поворота вала 2 на 100°. Освободившись от кирпича, пневмозахваты возвращаются в исходное положение, и одновременно с этим происходит передвижение ленты конвейера на один шаг. Так последовательно на конвейере укладывается кирпич, заполняя его поверхность. В таком положении тележка подъемника с поднятой рамой перемещается к конвейеру. При этом рама опускается вниз так, что ее пневмошины (с давлением воздуха внутри 4—6 атм.) заходят в промежутки между кирпичами, захватывают и переносят их к позиции укладки на запарочную вагонетку.

Читать еще:  Какие доллары не принимают в тайланде

Уложив слой кирпича, подъемник возвращается в исходное положение, вагонетка с помощью снижателя опускается на один шаг, и цикл укладки повторяется. Закончив укладку штабеля кирпичей, толкатель удаляет загруженную вагонетку и на ее место подает порожнюю.

Для термовлажностной обработки сырца и обеспечения ему заданной прочности используются автоклавы (рис. 9.8). Давление пара в автоклаве составляет 1,2 МПа, а испытывают автоклавы при давлении 1,6 МПа. Время обработки изделий при температуре 190—200 °С составляет 8—10 ч, (4—5-часовая изотермическая выдержка).

Рис. 9.8. Автоклав для пропаривания силикатного кирпича

Проходные автоклавы размером 1,8 х 14 м представляют собой цилиндрический сосуд с быстрозакрывающимися крышками. Во избежание значительных деформаций, вызывающих дополнительные напряжения в металле при быстром нагреве и остывании автоклавов, на них имеются преобразователи, обеспечивающие безопасные скорости подъема и снижения пара. Для устранения электрохимической коррозии стенок автоклавов предусмотрена их катодная защита.

Автоклав состоит из следующих основных частей: гидроцилиндров 1 для открывания и закрывания крышек, двух крышек 2, гидроцилиндров 3 для поворота байонетного кольца, двух байонетных колец 4, подвижных опор 5, неподвижной опоры 6, корпуса 7.

Корпус 7 представляет собой сварной цилиндр с приваренными к нему по торцам стальными фланцами. На наружной поверхности автоклава имеются фланцы для трубопроводов, контрольноизмерительной аппаратуры, а также кронштейнов, на которые крепятся кольца 4.

Байонетное кольцо служит для плотного запирания крышки. Крышка и байонетное кольцо имеют зубья. Проворачивая байонетное кольцо вокруг оси автоклава, зубья его заходят за выступы фланцев крышки, образуя замок благодаря скосу зубьев этого кольца. Скользя по выступам фланца крышки, само кольцо перемещается в осевом направлении и сжимает резиновое уплотнение между крышкой и кольцом, тем самым запирая крышку автоклава.

Байонетное кольцо поворачивается гидроцилиндрами 3, установленными на каждой крышке. Для предохранения резинового уплотнения от перегрева место уплотнения охлаждается проточной водой, проходящей по специальным кольцевым каналам.

Крышка автоклава смонтирована на вращающемся вокруг неподвижной оси рычаге. С обоих концов рычага закреплены зубчатые венцы, каждый из которых находится в зацеплении с зубчатой рейкой, совершающей возвратно-поступательные движения от гидроцилиндра, шарнирно закрепленного на корпусе автоклава.

Внутри автоклава вдоль образующей цилиндра установлены рельсовый путь и перфорированный паропровод, который обеспечивает равномерную подачу пара по всей длине автоклава.

Гидропривод автоклава имеет насосную станцию и два распределителя — по одному на каждую крышку. Насосная станция автоклава состоит из лопастного насоса, электродвигателя, предохранительного и обратного клапанов и масляного бака. Распределители служат для распределения масла в гидроцилиндрах механизма поворота байонетного кольца, подъема и опускания крышек. Насосная станция состоит из трех реверсивных клапанов, системы электроуправления, дросселя с регулятором и системы труб.

Автоклав имеет сигнально-блокировочное устройство, обеспечивающее невозможность пуска пара при не полностью закрытых крышках, а также поворота байонетного кольца при наличии в автоклаве пара. Автоклав снабжен сигнализатором уровня конденсата, контрольным вентилем, сигнализирующим об отсутствии пара в автоклаве, а также контрольным манометром.

Подробное описание процесса производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич – это строительный материал прямоугольной формы, который часто используется при возведении и отделки стен. От других строительных материалов его отличает широкий ассортимент, экологическая чистота, различие окрасок и неприхотливость в уходе.

Современный производственные линии позволяют сделать кирпич прочным и морозостойким и доступным по цене. Далее рассмотрим процесс производства.

Что понадобится

Получить кирпич можно двумя способами: смешанным и централизованным.

  • Первый способ в основном используют небольшие предприятия. Здесь сырье подается отдельно на каждый аппарат.
  • На крупных кирпичных заводах применяют централизованный метод, когда сырьевая масса направляется одним потоком в смесители, а после идет одновременно на несколько прессов.

Для начала поговорим про материалы и вещества, используемые для производства силикатного кирпича.

Сырье

Итак, что является сырьем для производства силикатного кирпича? Его изготавливается из недорогих компонентных материалов, а именно: известь, кварцевый песок и обычная вода. В процессе производства также используется краситель (если продукт требует окраски) и компоненты, которые помогают смеси затвердеть.

  • Львиную массу продукта (92%) составляет песок. Поэтому кирпичные заводы стараются располагать рядом с богатыми месторождениями этого сыпучего материала. Форма зерен песка влияет на протекание реакции с известью, на формирование готовой смеси и ее последующую прочность. Перед закладкой в процесс производства песок обязательно обрабатывают. Готовый вариант не должен содержать посторонних предметов, камней, веток, комочков глины и листьев. Указанные примеси приведут к серьезной поломке оборудования и браку продукции.
  • Процент содержание извести в продукте составляет 8%. Известь должна иметь свойство быстро гаситься и быть пережженной.
  • Воду в процессе производства кирпича применяют на всех стадиях. К ней также предъявляют серьезные требования по жесткости. Жесткая вода образует в промышленных котлах накипь и ломает оборудование.

Про оборудование для производства и раскалывания силикатного кирпича читайте далее.

Оборудование

Производственная линия силикатного кирпича включает следующее оборудование:

  1. Щепковая дробилка – оборудование для дробления различного материала на мелкие и средние куски (как в случае с арболитом).
  2. Нория – вертикальный транспортер.
  3. Силос извести – это цилиндрический, стальной сосуд, в котором осуществляется процесс гашение извести.
  4. Шаровая мельница – оборудование, которое используется для вторичного измельчения компонентов.
  5. Песчаный силос – это цилиндрический, стальной сосуд, в котором находится песчано-известковая смесь.
  6. Конвейер винтового типа – оборудование используемое для передвижения пылевидных материалов.
  7. Дозатор – устройство, с помощью которого непрерывно дозируются сыпучие смеси.
  8. Смеситель двухвалковый – устройство для перемешивания компонентов. В него подается сырой состав.
  9. Бункер для гашения извести — емкость, в которой гашение извести проходит непрерывно.
  10. Транспортер ленточного типа — механизм-передвижения.
  11. Мельница бегунковая – оборудование для помола сырья.
  12. Мост – оборудование по транспортировке и погрузке подготовленных сырых кирпичей в автоклав.
  13. Пресс гидравлический – оборудование по формированию модульного кирпича.
  14. Автоклав – оборудование для обработки сырого кирпича под давлением.
  15. Кран — передвижная машина с функциями погрузки, разгрузки и транспортирования тяжелой продукции;
  16. Погрузчик вилочного типа – это спецтехника для погрузки кирпичной продукции.

Технология производства силикатного кирпича с подробной схемой, его изготовление в домашних условиях — все это рассмотрено далее.

О том, каким критериям должен отвечать станок, а также другое оборудование для изготовления силикатного кирпича, расскажет специалист в видео ниже:

Производство силикатного кирпича

Производство силикатного кирпича – это трудоемкий и дорогостоящий процесс, который требует сложного оборудования и значительных материальных затрат. Однако окупаемость наступает достаточно быстро.

Основы изготовления

Производство силикатного кирпича проходит следующие этапы:

  • Складирование сырья;
  • Предварительная подготовка каждого компонента сырья;
  • Получение известкового вещества;
  • Приготовление песчано-известковой смеси;
  • Гашение извести в полученной смеси;
  • Формирование сырого кирпича;
  • Обработка сырого продукта в автоклаве;
  • Упаковка продукции складирование продукции.

Полная и подробная технологическая схема производства силикатного кирпича рассмотрена ниже.

Технологическая схема и способы

  1. На первом этапе производства кирпичной массы проводят правильное дозирование. Доза компонентов может быть разной. Завершающим шагом в процессе дозирования считается добавление воды. Далее идет процесс перемешивания.
  2. На втором этапе проходит формовка. Здесь смесь поступает в бункер пресса. В основном весь процесс проходит в автомате. Высота блоков регулируется в самом оборудовании. В последнюю очередь изделие выдерживается в автоклавах. Далее продукция поступает на склад и окончательному потребителю.

Силикатные кирпичи производят барабанным и силосным способом.

  • При силосном способе компоненты перемешивают, увлажняют и направляют в емкость (силос). Там происходит процесс гашения извести. После выдержки в 12 часов, смесь еще раз увлажняют и прессуют. В заключение сырой продукт обрабатывают в автоклаве.
  • При барабанном изготовлении применяют измельченную тонкомолотую известь. Из бункеров песок и известь направляются в специальный барабан, где компоненты перемешиваются. Там же происходит гашение извести. В заключение, вращая в герметической емкости, продукт производства обрабатывают паром.
  • Можно изготовить кирпич в домашних условиях. Но это целесообразно, только если необходимо небольшое количество кирпичного материала. Процесс трудоемкий. Помощником в нем послужит неэлектрический станок, который сожмет подготовленную смесь. Прогрев и сушка изделия проходит в железной печи.

Процесс производства силикатного кирпича на заводе запечатлен в видео ниже:

Отходы производства

Во время производства, кирпича в окружающую среду выделятся пыль. Это происходит на этапах дозировании, перемешивания и измельчения. Пыль содержит вредный оксид кремния и большую дисперсность.

Пылевыделения из смеси извести и песка всегда превышает норму допустимости в 15 раз. В результате атмосферный воздух сильно загрязняется.

О том, как наладить и во сколько обойдется линия производства силикатного кирпича, расскажем ниже.

Как наладить линию по изготовлению

Процесс производства на вышеописанном оборудовании требует значительных материальных затрат. Обязательная потребуется рабочая сила. Процесс производства обязательно затребует немаленькую земельную площадь, построенное производственное здание и склад для сырья и готовой продукции.

На производство кирпича необходимо будет затратить:

  • 19 666 000 рублей – разработка месторождения. В статью включены изыскательные работы, покупка автотранспорта, строительство дорог, приобретение вагонов и лесов.
  • 115 000 000 рублей – строительство завода. В эту статью входит: возведение сооружений, зданий; приобретение оборудования; строительно-монтажные и исследовательские работы; прочие расходы).
  • 1 555 000 рублей – оборотные средства.

Как видно из сметы весь процесс производства крутится около больших денежных вложений. Если предприниматель не обладает такими возможностями, то можно закупить минимальный комплект или начать производство в домашних условиях. При таких обстоятельствах потребуется 10 млн. рублей. Производительность составит около 4 млн. штук в год. По подсчетам окупаемость наступит примерно через 2 года.

О том, что собой представляет линия по изготовлению силикатного кирпича, расскажет данное видео:

Про заводы силикатного кирпича расскажем ниже.

Известные заводы-производители

Пятерку лидеров кирпичных заводов России составляют следующие предприятия:

  • ООО «Казанский завод силикатных стеновых материалов». Этот завод функционирует в Татарстане. В год предприятие изготавливает и выпускает 230 млн. единиц продукции. Главная гордость завода это современный пресс от немецкого производителя. Он позволяет выпускать продукцию с четкими гранями, точными геометрическими размерами, хорошей прочностью и морозостойкостью. Завод может производить силикатные кирпичи увеличенного размера 498х70х249мм., которые хорошо подходят для строительства перегородок.
  • ЗАО «Воронежский комбинат строительных материалов». Предприятие обладает большой площадью земли, которая в дальнейшем планируется использовать для расширения производства. Завод выпускает в год 144 млн. единиц продукции. Его продукция отличается высокоэффективными показателями и улучшенными характеристиками.
  • ООО «Инвест-Силикат-Стройсервис». Предприятие функционирует в Урало-Сибирском регионе. Это одно из самых взрослых предприятий. Ему более 50 лет. Количество выпускаемой продукции в год равно 140 млн. единиц. Для производства кирпича завод применяет известь собственного производства. Песок получают с помощью природного намывания. На предприятии существует широкая линия цветовых оттенков. Это позволяет использовать продукцию в разнообразных архитектурных идеях.
  • ООО «Силикат». Предприятие находится в Ульяновской области в Новоспасском районе. Завод производит строительную известь и силикатный кирпич. Производственная мощность предприятия составляет 100 млн. штук в год. ООО «Силикат» имеет возможность доставлять свою продукции в любой регион России. Работниками завода была разработана правильная схема укладки готовой продукции на поддоны. Благодаря этому кирпич доставляется потребителю без повреждений.
  • ОАО «Липецкий комбинат силикатных изделий». Это лидер строительного производства в России. Его продукцией пользуется не только жители Липецкой области, но и Тульской, Московской, Тамбовской и Рязанской. Продукция завода имеет сертификат соответствия и санитарное заключение. Предприятие постоянно занимается модернизацией производства. Мощность предприятия оставляет 110 млн. штук в год.
Читать еще:  Инфраструктура банковской системы

Производство силикатного кирпича

Как и из чего делают силикатный кирпич?

Производить силикатный кирпич начали уже давно – с конца 19 в. Но если раньше его изготавливали буквально в домашних условиях без использования специального автоматического оборудования, то сейчас применяются современные линии, что позволяет получать в итоге высококачественную продукцию.
Технология производства силикатного кирпича отличается от методов изготовления глиняных блоков и имеет ряд неоспоримых преимуществ – небольшой расход топлива, полная механизация процесса, простое в управлении оборудование.

В России в промышленных масштабах стали производить силикатный кирпич гораздо раньше, чем в других странах. Наша страна и по сей день является одной из лидирующих в этом сегменте рынка.

Итак, как и из чего делают силикатный кирпич?

Методы получения силикатного кирпича: какой лучше?

На современных предприятиях активно применяются 2 метода получения силикатного кирпича:

Технологии различаются способом подготовки и приготовления сырьевой массы. При использовании централизованного метода сырье сразу подается в смесители, откуда поступает на несколько прессов одновременно. Смешанный же метод предусматривает приготовление смеси индивидуально для каждого аппарата.

Сказать, какая из технологий лучше, довольно сложно. Но практика показывает, что на предприятиях с большими объемами производства целесообразней использовать именно централизованный метод. А вот мини завод по производству силикатного кирпича с 1-2 прессами будет работать куда эффективней при использовании смешанного метода. К примеру, в Германии практикуется только такая технология.

Сырье для получения силикатного кирпича

Одна из причин рентабельности заводов по изготовлению силикатных блоков – относительно невысокая стоимость используемых компонентов. В список основного сырья входят:

Песок используют либо вообще немолотый, либо в виде смеси немолотого и тонкомолотого. Если свериться с современными стандартами, процентное содержание кремнезема в кварцевом песке должно быть не меньше 70 %.

Известь во многом определяет качество готового кирпичного блока. Технологическая схема производства силикатных блоков предусматривает как наличие собственного известкового цеха (примерно на 60 % заводах), так и закупку сырья у сторонних предприятий. Цена извести относительно невысока, поэтому маломощным заводам лучше закупать этот компонент, чем тратиться на высокотехнологичное оборудование для его подготовки. Главное требование, которое предъявляется к извести – ее быстрое гашение.

Вода применяется на каждой стадии технологической схемы – для гашения извести и смешивания компонентов, при мойке оборудования для производства силикатного кирпича, для тепловой обработки сырца и дальнейшего его прессования.

Подготовка сырьевой смеси

Процесс изготовления начинается с дозирования и подготовки сырьевого раствора. В современных кирпичных цехах применяются 2 способа приготовления известково-песчаной массы:

Силос для кирпича

Именно второй метод чаще используется, поскольку для своего воплощения требует минимум финансовых и временных затрат. Его и рассмотрим.

Каждый завод работает по собственному ТУ, а потому, количество сырья строго индивидуально. Содержание извести в растворе – 6-8 %. Но тут многое зависит от качества используемого компонента. Например, если известь довольно долго хранилась на складе или содержит много примесей, продукта потребуется несколько больше. При определении необходимого количества воды учитывается в первую очередь показатель влажности кварцевого песка. Весь объем жидкости, добавляемой к остальным компонентам, распределяется в нем по определенным пропорциям: на гашение – 2,5 %, на испарение – 3,5 %, на увлажнение раствора – 7 %.

Перед подачей извести к остальным компонентам, проводят ее лабораторный анализ – строго контролируются показатели ее активности. Причем, при подготовке сырьевого раствора активность проверяется несколько раз.

Каждый компонент, предварительно рассчитанный, завешивается на весах и подается на специальное оборудование для производства силикатного кирпича – смеситель. Здесь сырье перемешивается, а сама смесь увлажняется. Масса затем подается в силоса-реакторы. В этих герметичных, постоянно вращающихся резервуарах происходит не только гашение извести, но и дополнительное усреднение смеси. Подготовка силикатной массы занимает в среднем 7-12 ч.

Чтобы на выходе получить кирпичи разных цветов, к прочему сырью добавляются еще и пигменты.

Интересные статьи:

Формование силикатного кирпича

Пресс для силикатного кирпича

Полученная на предыдущем этапе масса дозированно подается в пресс для силикатного кирпича. В процессе формования блоков большую роль играет давление, которому подвергается сырьевая масса. Чем выше эти показатели, тем качественнее будет кирпич – без пустот, с достаточной плотностью. Воздух и капельки влаги внутри кирпича негативно сказываются на его технических характеристиках.

При формовании изделий важна еще и скорость приложения давления на силикатную смесь. Если давление оказывается резко и с большой силой, то произойдет разрушение структуры кирпича. Поэтому на заводах этот параметр у оборудования проверяется и по мере необходимости регулируется. Оптимальные показатели давления – 150-200 кг/см 3 .

Современный станок для силикатного кирпича может формовать самые разные виды кирпича – пустотелые, полнотелые, пазогребневые.

После формования кирпич-сырец отправляется на специальных вагонетках в автоклавы.

Автоклавная обработка силикатного кирпича

Автоклав для производства силикатного кирпича

В автоклаве происходит тепло- и влагообработка кирпича-сырца до требуемых показателей качества готовой продукции. Количество загружаемых сюда изделий будет зависеть от мощности аппарата и его габаритных размеров.

Изготовление силикатного кирпича своими руками представляет огромные трудности, поскольку на данном этапе необходимо обеспечивать постоянные показатели температуры, давления и влажности:

  • В течении первых 2,5 ч повышают давление до 1,2 МПа, а температура при этом достигает 170-190 °С.
  • На протяжении дальнейших 7 ч поддерживаются именно эти показатели давления и температуры.
  • В течении следующих 1,5 ч в бункере понижают давление до нормальных показателей.

По прошествии обозначенного времени крышку автоклава открывают, готовые изделия вынимают из аппарата и отправляют на хранение. Пустые вагонетки же чистятся и вновь возвращаются в цех к прессу.

Популярные публикации:

Состав линии по изготовлению силикатного кирпича

Состав линии для производства силикатного кирпича

Производители сегодня предлагают огромный выбор оборудования для изготовления силикатных кирпичных блоков. Имея в наличии стартовый капитал, можно подобрать любую линию для того, чтобы открыть завод с нуля.

Линия для производства силикатного кирпича включает в себя следующий набор оборудования:

  • дробилки и мельницы,
  • весы,
  • накопительные бункеры для сырья,
  • пресс-автомат,
  • смеситель,
  • автоклавные печи,
  • конвейеры.

Линии отличаются по производительности, а соответственно, и по цене. Если купить станки в Китае, можно значительно сэкономить. Но заводы большой мощности, как правило, оснащаются европейским оборудование. Оно дороже, но длительный срок его эксплуатации вполне это оправдывает.

Технология производства силикатных кирпичей

Производство силикатного кирпича освоено многими компаниями, чтобы покрыть постоянно растущий спрос на данный стройматериал. Такой кирпич имеет многочисленные достоинства, а внешний вид и характерная правильность форм особо покоряет покупателей. В настоящее время он реализуется в широком ассортименте с декорирующими добавками, что дает возможность выбора. Кроме того, можно освоить технологию изготовления кирпича в домашних условиях, что позволить заняться бизнесом или обеспечить строительство собственного дома.

Особенности материала

Силикатный или белый кирпич (проще, силикат) представляет собой спрессованную и обожженную смесь кварцевого песка с известью. Его основными преимуществами считаются:

  • белый, декоративный цвет, что дает возможность получения различных оттенков при добавлении пигмента;
  • правильные геометрические формы;
  • высокая прочность.

К недостаткам следует отнести достаточно высокую влагопроницаемость, что ограничивает применение такого материала в среде с высокой влажностью или требует использования надежной гидроизоляции. Несмотря на наличие отрицательных качеств, силикат широко применяется при кирпичной кладке стен зданий различного назначения (как жилого, так и производственного фондов), причем достаточно большой этажности.

Технология производства силикатного кирпича не отличается большой сложностью, а потому оно осваивается крупными предприятиями, небольшими фирмами, частными предпринимателями. Можно организовать изготовление белого кирпича и в домашних условиях, своими руками.

Из чего делают рассматриваемый стройматериал? Когда изготавливается силикатный кирпич, состав его в корне отличается от строения обычного, красного. В его структуре не используется глина. Основу состава составляет высококачественный кварцевый песок (до 90-92 %). Связующим веществом выступает известь (8-9 %). Вступая в реакцию с песком, она обеспечивает однородность структуры и высокую прочность. Смесь готовится с добавлением воды, причем она используется на всех производственных стадиях.

В состав силикатного кирпича для придания определенных свойств могут вводиться ингредиенты, способствующие быстрому отвердению смеси, а также пигменты для обеспечения нужной окраски. Чаще всего используется белый кирпич, в котором отсутствуют пигменты.

Технологические процессы

Как делают силикат? В принципе, когда нужен силикатный кирпич, производство его может базироваться на 2 основных способах:

  1. Смешанная технология изготовления. Она подразумевает подачу сырья на каждый формовочный станок. Такой способ применяется на малых производствах и в домашних условиях.
  2. Централизованный способ изготовления силикатного кирпича. Сырье поступает по конвейеру в большие смесительные камеры, а затем распределяется по нескольким аппаратам. Естественно, что без такой технологии не могут обойтись крупные предприятия.
Читать еще:  Гражданское задержание в россии закон

В общем случае технологическая схема производства силикатного кирпича включает такие этапы:

  • хранение и предварительная подготовка ингредиентов;
  • подготовка известкового компонента;
  • приготовление смеси;
  • гашение извести в смешанном состоянии;
  • формование кирпичных элементов;
  • изготовление кирпича в автоклаве;
  • контроль качества и складирование готовой продукции.

При налаженном промышленном производстве используется следующее оборудование:

  1. Дробилка щепкового типа для измельчения крупных компонентов.
  2. Нория или специальный транспортер, обеспечивающий вертикальную подачу сырья и компонентов.
  3. Силосный аппарат для проведения процесса гашения извести.
  4. Мельница шарового типа для окончательного (тонкого) измельчения ингредиентов.
  5. Песчаный силосный аппарат для приготовления смеси.
  6. Винтовой конвейер для перемещения сыпучих компонентов.
  7. Дозирующая установка для подачи ингредиентов в непрерывном режиме.
  8. Смеситель двухвалкового типа, обеспечивающий приготовление смеси.
  9. Ленточный транспортер — основное оборудование для перемещения смеси и готовой продукции.
  10. Мост, предназначенный для загрузки сырого полуфабриката в автоклав.
  11. Пресс гидравлического типа обеспечивает формовку кирпичей.
  12. Автоклав — основное оборудования для изготовления кирпича под высоким давлением и температурой.

Приготовление сырья

В вопросе, какого качества будет сделан силикатный кирпич, важную роль играет стадия подготовки ингредиентов и смеси. К компонентам предъявляются такие требования:

  1. Кварцевый песок в основном используется в немолотом виде. Можно применять смесь из крупнозернистого и тонкомолотого песка. Содержание кремнезема в нем должно составлять более 69-72 %.
  2. Известь во многом определяет свойства готового изделия, а потому она должна быть высокого качества. Основное условие — она должна иметь способность к ускоренному гашению.
  3. Вода используется на всех стадиях производства: подготовка смеси, гашение извести, при формовке элементов и в процессе тепловой обработки. Она не должна иметь никаких примесей.

Приготовление смеси для формовки кирпича начинается с дозировки ингредиентов, которая должна строго соответствовать выбранной рецептуре. Известь может добавляться в количестве 6,5-9 % по объему. Чем выше качество извести, тем меньше ее потребность в составе. Вода добавляется после смешивания компонентов из расчета следующего расхода: испарение — 3-4 %, на гашение извести — 2,4-2,7 %, на увлажнение смеси — 6,5-7,5 %. Рецептура кирпича оговаривается техническими условиями, принятыми на данном предприятии.

Приготовление песчано-известкового раствора обеспечивается 2 основными способами:

  1. Барабанный способ. Используется известь после тонкого измельчения. Песок и тонкомолотая известь поступают в специальный бункер с барабаном для перемешивания ингредиентов. В этой же камере производится и гашение извести с добавлением воды. Завершает процесс барабанной подготовки тепловая обработка при вращении в герметичном объеме, которая осуществляется с помощью пара.
  2. Силосный способ. Подготовка смеси проводится в специальных емкостях цилиндрической формы, которые называются силосами. В них обеспечивается и гашение извести. Весь процесс приготовления сырья занимает 11,5-13 часов, после чего смесь увлажняется и направляется на формовку в пресс.

Процесс формовки кирпича

Приготовленное сырье в виде увлажненной смеси подается в специальные формы, устанавливаемые в гидравлический пресс. Четкость геометрии готового кирпича зависит от давления, которое обеспечивается в формовочной установке. Чем больше мощность пресса и выше развиваемое давление, тем плотнее структура кирпича и выше качество. Остатки воздушных включений и водяных капель негативно сказываются на свойствах готового изделия.

2 важный параметр процесса формовки — скорость приложения давления. При резком сдавливании массы не удастся обеспечить равномерную, качественную структуру кирпича. Хорошее оборудование позволяет регулировать данный параметр. Производственная практика показала, что оптимальное давление в прессе при формовке силикатного элемента находится в пределах 160-210 кг/см².

На стадии формовки кирпича решается вопрос о его конструкции. Дело в том, что современные прессы способны обеспечить производство монолитных и пустотелых элементов, а также кирпичей с пазогребневым профилем.

Автоклавная обработка

После формовки полуфабрикат (кирпич-сырец) выгружается из пресса и направляется в автоклав, где обеспечивается его отвердение в специальных условиях. В этой специальной камере осуществляется тепловая обработка и увлажнение, а самое главное, выдержка под высоким давлением.

Изготовление силикатного кирпича высокого качества требует обеспечения следующих условий:

  1. В течение 140-150 минут в автоклаве постепенно увеличивается давление до 1,1-1,3 МПа и температура 165-185ºС.
  2. В указанном режиме обеспечивается выдержка заготовок в течение 6,5-8 часов.
  3. Завершающая стадия процесса предусматривает постепенное снижение давления до атмосферного значения в течение 85-95 минут.

Только после выполнения указанных условий автоклав открывается, и готовые кирпичи отправляются на хранение. Сразу после извлечения из камеры следует провести тщательный контроль качества полученной продукции.

Возможности домашнего производства

Силикатный кирпич можно изготавливать своими руками. Для этого придется приобрести ручной пресс и печь-автоклав. При организации мини-производства в домашних условиях придется полностью повторить вышеописанную технологическую схему. Другое дело, что объемы производства значительно меньше, а значит, все работы можно производить вручную.

Прежде всего подбирается место, где можно самостоятельно добыть крупнозернистый кварцевый песок. Известь лучше приобрести в готовом виде. Далее тщательно перемешиваются песок и известь в пропорции 9:1. Смесь засыпается в металлическую емкость, где производится гашение извести путем добавления воды при перемешивании состава. Вода добавляется из расчета 25 л на 1 м³ смеси.

После гашения раствор увлажняется и засыпается в деревянные или металлические формы. Их можно сделать своими руками или использовать готовые, покупные. В качестве формовочного аппарата можно использовать стандартный пресс для полусухого формования кирпича. Важно обеспечить давление порядка 150-160 кг/см², причем сдавливание формы проводится вручную, постепенно.

Кирпич-сырец после формовки закладывается в печь-автоклав. В ней надо обеспечить давление не менее 8-9 атм, можно воспользоваться способностями пара. Температура поддерживается на уровне 160-180ºС. В таком режиме заготовка должна находиться не менее 6-7 часов.

Силикатный кирпич, несмотря на некоторые недостатки, широко применяется для возведения стен построек разного типа. При покупке такого материала следует обратить внимание на его качество, что является следствием соблюдения технологических приемов. Изготовить кирпич можно и самостоятельно, но для этого необходимо приобрести пресс для формовки и автоклав.

Устройство автоклава

Автоклав (рис. 89) представляет собой стальной цилиндр, склепанный или сваренный из отдельных звеньев-обечаек. С торцов цилиндр закрыт выпуклыми днищами, из которых одно или оба закрываются герметическими крышками 1 с помощью механизма 2. Автоклав с одной крышкой называется тупиковым (рис. 89, а), а с двумя — проходным (рис. 89, б). Наиболее распространены тупиковые автоклавы.

В производстве силикатного кирпича применяются автоклавы длиной от 17 до 24 м и диаметром 2 м со стенками толщиной 14-15 мм. Автоклавы работают под давлением 8—12 ат (изб.)

В автоклавах современной конструкции болтовые затворы для крепления крышек заменены безболтовыми быстродействующими затворами байонетного типа. Один из таких затворов показан на рис. 90.

На крышке по ее окружности расположены зубья. При наложении крышки на фланец автоклава, который имеет выступы 2 с пазами по числу зубьев, зубья свободно размещаются между ними. При повороте крышки механизмом поворота (червячным редуктором 5) на угол, равный половине шага зубьев, последние входят в пазы на выступах и крышка закрывается. Кроме описанной конструкции, в которой при закреплении поворачивается вся крышка, существуют байонетные затворы, в которых поворачивается специальное кольцо, соединяющее крышку с автоклавом.

Чтобы между крышкой и автоклавом не оставалось щели, через которую будет выходить пар, в автоклавах с байонетными затворами ставят резиновую уплотняющую прокладку. Прокладка прижимается стальными кольцами с помощью пружин и стержней.

Рис. 89. Автоклавы:

а —тупиковый, б — проходной: 1 — крышка автоклава: 2 — механизм для подъема и опускания крышки. 3 — мгнометт 4 — предохранительный клапан, 5 — корпус автоклава, 6 — паровыпускная магистраль, 7 — паровпускная магистраль. 8 — конденсационная магистраль

Для компенсации температурных деформаций корпус автоклава устанавливают горизонтально на фундаментных столбах на роликовые опоры; одна из опор делается неподвижной.

Рис. 90. Автоклав с байонетным затвором:

1 — фланец автоклава, 2 — выступы на фланце, 3 — крышка, 4 — рукоятка редуктора, 5 — редуктор, 6 — подвеска крышки, 7 — зубчатый сектор

Внутри автоклава проложен рельсовый путь для передвижения вагонеток с кирпичом.

Насыщенный пар, необходимый для запаривания кирпича, поступает в автоклавное отделение из собственной котельной или из центральной магистрали теплоснабжения. Затем пар из центрального паропровода поступает по отдельным трубам в каждый автоклав. В тупиковый автоклав пар поступает через центральное отверстие в глухом днище, а в проходной — через отверстие в середине автоклава. Труба укреплена по всей длине автоклава параллельно рельсовому пути выше головок рельсов. В нижней части трубы просверлен ряд отверстий для выхода пара в автоклав. Для перепуска пара из одного автоклава в другой предназначена отдельная магистраль 2 (рис. 91). Арматура автоклавов состоит из вентилей, предохранительных клапанов, манометров.

Рис. 91. Схема паропроводов и арматуры автоклавов:

1 — паровпускная магистраль, 2 — пароперепускная магистраль, 3 — паровыпускная магистраль, 4 — конденсационная магистраль

Рис. 92. Подвесная электролебедка:

1 — блок, 2 — рельс, 3 — электродвигатель, 4 — ходовое колесо, 5 — барабан

Для уменьшения потерь тепла в окружающую среду поверхность автоклавов и всех паропроводов покрывают теплоизоляцией.

Рис. 93. Поворотный кран-укосина:

1 — стойка стрелы, 2 —стрела, 3 — шатунная подвеска для крышки, 4 — крышка автоклава.

Крышки автоклавов закрывают и открывают с помощью подъемных электролебедок (рис. 92) и кран-балок. Более совершенным устройством для подъема и перемещения крышек являются поворотные краны-укосины.

Кран-укосина (рис. 93) состоит из вертикальной стойки 1 стрелы 2. Стойка соединена с крышкой 4 автоклава шарнирной подвеской таким образом, что крышка может вращаться в вертикальной плоскости вокруг своей оси и вокруг оси крана. Это позволяет открывать крышку при минимальном расстоянии между автоклавами в 1,5 м.

Источники:

http://studref.com/362263/tehnika/oborudovanie_proizvodstva_silikatnogo_kirpicha
http://stroyres.net/keramicheskie-materialyi/kirpich/silikatnyiy/shema-proizvodstva.html
http://tvoikirpichi.ru/proizvodstvo-silikatnogo-kirpicha.html
http://kamedom.ru/kirpich/tekhnologiya-proizvodstva-silikatnogo-kirpicha.html
http://arxipedia.ru/cilikatnyj-kirpich/ustrojstvo-avtoklava.html

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector